中型轧钢车间生产与节能

630中型轧钢车间,近三年来在全工序采取了十项节能措施,使轧钢工序能耗下降了39.32％。特别是三段连续式加热炉的可比燃耗,从1978年的0.83×10~6kcal/t(等外炉)下降到1981年的0.376×10~6kcal/t(特等炉)。共节约标准煤5.74万吨,总经济效益为1024×10~4￥。     

煤气罩式退火炉α值的控制

产品热处理需要消耗大量能源。近年来,国内一些厂家为了进行节能热处理,大多数都采取在热处理炉内壁铺设绝热保温材料,以防止热量损失的方法,而对于以气体为燃料的热处理炉,控制其燃料燃烧时的空气过剩系数(α=(实际空气量)/(理论空气量)),从而获得良好的燃烧状态,降低燃料消耗,以达到节能目的的作法却很少。鞍钢冷轧厂通过采用煤气和空联动的蝶气阀装置,合理的选择有关参数,把煤气罩式退火炉的α值控制在最佳的1.1～1.5,使煤气单耗从0.24×10~6kcal/t 降低到0.223×10~6kcal/t,降低了7.62%。这一经验,值得以气体燃料为热能来源,进行热加工加热的单位借鉴。     

国外动态

▲ 新日铁公司堺厂综合能耗降低 该厂1982年5月以来,除加强煤气及电力管理以提高能源利用率外,还采取了其它节能措施,使吨钢能耗显著降低。这些措施包括:将连铸—直接轧制率提高到70％以上,节能0.25×10~6kcal;高炉炉顶余压发电节能0.055×10~6kcal;回收烧结冷却废     

天铁烧结工序能耗降低措施

为降低烧结工序能耗,分析了固体燃耗、电耗、点火热耗等对降低烧结工序能耗的影响。通过改善燃料粒度组成、提高料温和料层厚度、控制返矿温度、采用节能点火器、控制点火温度等措施,吨矿燃料消耗由53.6 kg/t降低到52.08 kg/t;电耗由45.42 k Wh/t降低到43.88 k Wh/t;吨矿煤气单耗由8.33 m3/t降低到5.32 m3/t,节能效果显著。     

国外氢氧化铝焙烧中的节能技术

1.前言 目前世界上焙烧氢氧化铝的设备可分为回转窑和沸腾焙烧炉两种。普遍采用的是沸腾焙烧炉,它的优点是单位热耗低,安装热交换器后只须(0.75～0.85)×10~6kcal/t(以Al_2O_3计,下同),而回转窑(有热交换器)则需1×10~6kcal/t,一般需(1.2～1.3)×10~6kcal/t左右。表1是各种焙烧系统的热平衡比较。     

工业炉节能与步进梁铸造

步进梁式加热炉是节能型加热炉。鞍钢无缝钢管厂采用步进梁式加热炉之后,吨钢可比能耗已由0.372×10~6kcal/t 降到0.274×10~6kcal/t,节约价值为9万余元。步进梁是步进炉的关键备件,步进梁的质量直接关系到步进炉的加热质量。本文详细地论述了步进梁的铸造过程,材质的选择,制作中的技术要求及工艺方案的制定等。     

均热炉的节能

我国初轧厂均热炉的燃耗为265～365×10~3kcal/t,而日本的均热炉仅为80～180×10~3kcal/t,可见存在着巨大的节能潜力。问题的关键在于采取有效措施,充分利用钢锭的高温显热和潜热。为此,必须从钢锭传搁时间、均热炉设备及加热工艺方面综合研究。     

喷流预热装置在轧钢加热炉上的应用

本文介绍了喷流换热装置在轧钢加热炉上的研制、设计和使用情况。该装置用高温风机将换热器后的烟气加压喷射到炉内钢坯表面上,将传热系数提高到120～180 kcal/(m~2·h·℃),在4m长的喷流段内将钢坯预热至200℃左右,相当于延长预热段2～3倍的效果。现已运行一年半,运转正常,单耗降至0.325×10~6kcal/t,进入特等炉。     

烧结点火技术的改进

武钢近年来在降低烧结点火能耗方面取得进展,平均点火能耗降到142MJ/t烧结矿。采取的措施是:改造炉形,加强密封和绝热、提高混合煤气热值、降低点火负压和降低点火温度.本文介绍了上述措施在该厂点火器上的实现过程及效果。     

超低压天然气无焰燃烧器的探讨及应用

前言无焰燃烧器系在燃烧之前燃气与空气能够实现全部预混,混合物到达燃烧室后能在瞬间燃烧完毕,火焰很短,并能在很小的过剩空气系数下(α=1.04～1.1)达到完全燃烧,因此燃烧温度很高,火道的容积热强度可达(30～50)×10~6kcal/m~3·h。根据燃烧器使用的燃气压力、混合装置及头部结构的不同,日常无焰燃烧器分为低压及中压两种。燃用天然气的中压烧咀,使用燃气压力在500～5000毫米水柱;低压烧咀使用燃气压力在50～300毫米水柱。燃气压     

幕帘式点火器的应用及其效果

本文简要总结了梅山幕帘式点火器的使用情况。生产实践表明:点火均匀,热效率高,节能效果显著。焦炉煤气由10.79m~3/t(189.7MJ/t)降低到7.0～7.5m~3/t(123.0～132.0MJ/t),比原套管式点火器降低30%以上。     

鞍钢转炉炼钢节能途径和措施

1981年鞍钢炼钢工序能耗合88.472万吨标准煤,占鞍钢总能耗的11.02％。其中,生产转炉钢142.79万吨,工序能耗合3.958万吨标准煤,占鞍钢总能耗的0.49％。本文通过对鞍钢转炉炼钢工艺的能耗分析,对转炉炼钢过程的节能途径进行探讨。 1.转炉炼钢工艺的节能 1.1 由于废钢具有大约4×10~6kcal/t潜在能量,而且其成本远远低于铁水的生产     

双步进梁式厚板热处理炉

连续辊底式热处理炉处理的钢板表面易产生压痕和划伤,严重影响钢板表面质量。作为权宜之计的承托钢板的金属垫板或钢板,使热耗高达0.60～0.70×10~6kcal/t。炉底辊损耗大,武钢、鞍钢这种炉子每年损耗的炉底辊费用将近80～100万元。双步进梁式厚板热处理炉不同于单步进梁式,没有固定梁,只有两组相互联锁而又各自独立的步进梁系统。该炉燃耗0.30～0.35×10~6kcal/t。是一种新型的厚板热处理炉。     

竖炉球团的节能及其改进

近年来,我国竖炉球团产量和质量有很大提高,球团矿生产费用和能源消耗也有明显下降。先进厂的能耗指标:球团矿热耗为0.1486×10~6kcal/t球,工序能耗为39.91kg标煤/t球。一些指标已经达到了国外同类竖炉的先进水平。在我国,具有投资省、设备简单易行、生产费用和能耗低、球团矿质量较好的竖炉球团工艺已经形成。并为扩大竖炉生产,设计大型竖炉提供了有利条件。     

炼焦炉废热回收利用

1.利用废热预热焦炉用的混合煤气 此法在日本新日铁公司所属名古屋厂已研究使用。该法是在焦炉煤气上升管利用有机热(?)体(它是由新日铁公司化工部门制造的,其商品名为萨姆S)将焦炉煤气的显热回收(约700C,25×10~4kcal/t焦)。它代替了过去一贯使用的蒸汽来预热焦炉加热用的混合煤气,使用蒸汽量为每小时2t,采用该法则每年节省13.43×10~9kcal的热量,折合重油为1370kL。     

烧结用新型点火装置的研究与开发

日本川崎钢铁公司研制出一种烧结用新型点火装置——带状火焰型多喷孔烧嘴(Line Burner),从根本上改变了千叶烧结厂的传统点火方式。带状火焰型烧嘴已于1983年8月在千叶厂3号机(203米~2)和4号机(210米~2)上应用。这种新型点火装置完全改变了传统点火器的概念。其特点如下: 1、使用多喷孔烧嘴可以直接点火,保证了更加有效的点火条件。利用这种点火装置时,可以随着烧结操作条件的变化很方便地调整烧嘴的高度和倾角。2、台车宽度方向上火焰十分均匀,而且可以获得所需要的短火焰。点火器炉膛容积可由原来的27米~3缩小到2米~3。点火能耗可降低到6000～7000千卡/吨烧结矿,操作上未出现任何问题。     

烧结点火工艺数值模拟优化和工业试验

为提高表层烧结矿质量,改善烧结过程,降低点火能耗,本文通过数值模拟和工业试验相结合的方法,优化烧结点火工艺。采用Fluent软件模拟烧结点火过程,探究不同预热温度的高炉煤气和助燃空气以及不同含氧量助燃空气对点火温度的影响规律;并基于数值模拟结果,分别开展针对双预热温度、富氧浓度、低负压点火的烧结工业试验。结果表明：实施双预热点火后,当预热温度为240℃时,点火温度提高到1 192℃,烧结矿转鼓强度提升到76.60%,成品率提高到84.44%;实施富氧点火后,当助燃空气中含氧量提升到25%时,点火温度提高140℃,煤气单耗降低1.25 m³/t,烟气量降低2 882 m³/h,转鼓强度提高到78.44%,返矿率降低到14.21%;实施低负压点火后,当点火负压为8.25 kPa时,点火煤气单耗下降1.07 m³/t,转鼓强度提高1.16%,返矿率降低3.72%。     

自身预热烧咀研制成功

农机部第二设计院工业炉研究室与天津第一钢丝绳厂合作研制自身预热烧咀,经过三个多月的设计试制、试验和生产炉上使用,证明性能良好,节约燃料效果显著。自身预热烧咀在1.64×0.94米~2的试验炉上测试,当炉膛温度稳定在1200℃时,空气预热温度可达600℃。试验烧咀的能力约为50米~3/时天然气。烧咀点火容易,燃烧稳定,燃烧完全,工作环境条件好。在1.62×10米~2的钢丝热处理炉上用一个装在进料端部的自身预热烧咀(同上),代替     

500/300轧钢加热炉排烟的余热利用

马钢500/300轧钢加热炉为三段连续式燃油加热炉,1981年曾对此炉作过热平衡测定,其热效率为34.63％,燃耗为0.595×10~6kcal/t坯,排烟温度为700℃,出炉烟气带走的热量占总耗热量的32.97％。 为了提高该炉的热效率和降低燃料消耗,根据公司重点节能改造规划,于1981年设计了一套空气预热器和余热锅炉的余热回收装置(图1)。该装置中预热空气送加热炉作助燃风。余热锅炉生产的蒸汽并入厂区管网。     

连续式加热炉刚玉滑轨使用经验

我厂使用的连续式加热炉为侧面出料型,上方单面加热,炉温1250～1350℃。加热10～16寸钢锭,供热锻之用。炉子全长14米,宽2.6米。该炉子原来使用冷却水钢管滑轨,使用情况为: 1.耗能大,冷却水带走的热量为: Q=(i_出-i_进)×V=(80-15) ×4000=2.6×10~5kcal/h 式中:i_进——进水热焓值年平均值,测定为15kcal/kg; i_出——出水热焓值年平均值,测定为80kcal/kg; V——每小时冷却水耗量,测定为4000kg。城市煤气热焓值为i↓煤=3350kcal/m↑3,那么消耗煤气量=Q/i_煤=(2.6×10~5)/(3350) =77.6m~3/h。 2.由于钢锭从预热段至加热段和均热段