天然橡胶/白炭黑湿法混炼技术的研究进展

介绍天然橡胶/白炭黑湿法混炼技术进展,并对湿法混炼技术产业化所面临的问题进行了分析。目前,天然橡胶/白炭黑湿法混炼主要包括原位生成法、共沉分散法、高速搅拌分散法和连续非酸快速絮凝法。天然橡胶/白炭黑湿法混炼技术研究和产业化工作虽然取得了一定的成果,但是在降低生产成本、开发完善专用生产设备以及推广应用等方面任重而道远。     

通过优化配方改善雪地胎花纹圆角

轮胎在冰雪、湿滑路面上行驶,由于气温较低,雪地轮胎整体的硬化程度要低于其他系列轮胎的橡胶混合物。雪地胎配方中提升天然橡胶和白炭黑的比例,可以增加轮胎的耐寒性和柔顺性,可以保证低温状态下雪地胎拥有较好的抓地力。通过优化调整雪地胎的配方体系,在提升白炭黑添加量的同时,加入了天然橡胶组分。胶料混炼过程中,天然橡胶(NR)与顺丁橡胶(BR)混用的配方体系可以赋予轮胎制品更高的柔顺性、耐寒性、弹性和抗疲劳性等性能,其中耐寒性有利于保证雪地胎的品质,柔顺性有利于胶料流动性的提升,可以改善雪地胎生产过程中出现的花纹圆角问题。     

填充高用量白炭黑的钢丝帘布胶配方研究

研究填充高用量白炭黑的钢丝帘布胶配方。试验结果表明：与普通炭黑配方胶料相比,通过采用以天然橡胶为主体材料的高用量白炭黑钢丝帘布胶配方,并调整混炼工艺,胶料的门尼粘度和粘合性能基本相当,生热降低,帘布胶的表面粘性较好;成品轮胎的耐久性能明显提高。     

促进剂DPG在白炭黑填充天然橡胶胶料混炼中加料顺序对胶料性能的影响

研究促进剂DPG在白炭黑填充天然橡胶胶料混炼中加料顺序对胶料性能的影响。结果表明：促进剂DPG与NR、白炭黑和硅烷偶联剂同时加入混炼能够参与和促进硅烷化反应,改善白炭黑与NR之间的相容性,减轻白炭黑聚集,因此可降低Payne效应,提高胶料的耐热老化性能,但因其参与硅烷化反应而减小了参与硫化反应的量,导致硫化速率降低,焦烧时间延长,同时由于交联密度下降导致硫化胶的耐磨性能、300%定伸应力和撕裂强度降低及60 ℃时的tanδ增大,因此在配方开发和混炼工艺设计时,应考虑适量补充促进剂DPG在前期混炼阶段加入时的损耗。     

天然橡胶湿法混炼的研究进展

根据补强填充体系种类,分别介绍炭黑、白炭黑和石墨烯等与天然橡胶的湿法混炼工艺技术,并对天然橡胶湿法混炼所面临的问题及发展趋势进行了分析和展望。湿法混炼研究包括不同补强填充体系水乳液的配制方式和配方优化及湿法混炼胶的后处理工艺。今后应对湿法混炼多组分复杂反应的特征和混炼胶结构与性能的关系开展深入研究,并加强自动化与连续化生产工艺的研发。     

超细硅酸铝在天然橡胶中的补强性能研究

研究了超细硅酸铝在天然橡胶中部分替代白炭黑对混炼加工性能和物理机械性能的影响。     

一种天然橡胶/白炭黑湿法混炼连续化生产线

<正>北京万向新元科技股份有限公司开发出一种天然橡胶/白炭黑湿法混炼连续化生产线,采用湿法混炼彻底改变了传统炼胶方式,从天然橡胶初加工为技术突破口,在液态下实现天然胶与白炭黑均匀混合、絮凝,通过挤出机进一步混炼和脱水,再进行自动烘干、计量、压块成型。该方法可以有效解决白炭黑高比份混炼技术难点,缩     

绿色轮胎助剂在溶聚丁苯橡胶-白炭黑轿车轮胎胎面胶中的应用

白炭黑技术在轮胎生产中逐步得到应用。然而 ,由于配方的不同和设备的限制 ,白炭黑胶料的加工会遇到困难。为了克服这些操作上的困难 ,可以在混炼期间使用加工助剂 ,但这些加工助剂会对硫化胶和未硫化胶的性能产生一定影响。     

白炭黑在NR/BR共混体系中的偏析

通过改变混炼工艺,研究了白炭黑在天然橡胶/顺丁二烯橡胶(NR/BR)共混体系中的偏析,结果表明:混炼工艺会导致白炭黑在NR/BR各相中出现偏析,进而导致并用胶的性能出现较大差异;采用先将白炭黑加入BR制成母炼胶,再与NR共混的混炼工艺,所得胶料中白炭黑主要偏析到BR相中,填料网络结构少,Payne效应低,白炭黑的分散性好,对胶料的补强效果较其它混炼工艺好。     

白炭黑填充天然橡胶母炼胶

混炼传统的白炭黑填充胶料需要长的混炼周期,而配合预硅烷化白炭黑和母炼胶的胶料需要非常短的混炼周期。极性较高的加工助剂Ultra-DFR 90特别适用于配合母炼胶的胶料,所需的混炼时间非常短。总之,以非常短混炼周期混炼配合母炼胶的胶料其性能与用长混炼周期混炼的传统胶料的性能相当,且具有生产周期短、胶料加工性能好等优点。因此,与传统的白炭黑/硅烷体系相比,天然橡胶-白炭黑母炼胶是一种较好的替代材料。     

轮胎行业关键技术、新工艺和新产品总括

正一、行业急需解决共性关键技术1.湿法混炼技术湿法混炼工艺技术是将天然橡胶或合成橡胶在乳胶状态时直接加入炭黑或白炭黑浆料,制成橡胶一炭黑或白炭黑共混橡胶。这是近代橡胶混炼技术的重大创新。与传统的干法混炼相比,湿法混炼工艺可以从根本上解决炭黑或白炭黑在加工过程中粉尘飞扬的问题;减少混炼段数,减少混炼过程的能源消耗。据测算,采用湿法混炼工艺生产相同重量(体积)的混炼胶,可以减少30%~40%的能量消耗;大幅     

高门尼稀土顺丁橡胶在白炭黑体系中的性能研究

研究高门尼稀土顺丁橡胶(NdBR)/天然橡胶(NR)并用胶在白炭黑体系中的混炼工艺及性能。结果表明,两种高门尼NdBR/NR并用后均有较高的耐磨性能、较好的滚动阻力性能和较佳的动态力学性能。其中NdBR-1_#的动态力学性能更佳,NdBR-2_#的优势在于能进一步提高耐裂口增长性能。为了改善NdBR在白炭黑体系中的工艺性能,有必要在配方和混炼工艺上进行优化调整。     

国内天然橡胶/白炭黑湿法混炼技术发展的现状

湿法混炼技术是绿色轮胎技术和天然橡胶绿色制造技术发展的需要。本文从湿法混炼胶的性能特点、技术发展过程和节能减排的角度介绍国内天然橡胶/白炭黑湿法混炼的最新进展。     

白炭黑分散剂H60EF在轮胎胎面胶配方中的应用

研究白炭黑分散剂H60EF在轮胎胎面胶配方中的应用。结果表明：在高填充白炭黑胶料中加入白炭黑分散剂H60EF,可以明显改善白炭黑的分散性,提高胶料的加工性能和流动性,降低混炼能耗;同时可以提高硫化胶的耐磨性能和抗湿滑性能,降低动态压缩疲劳温升;相应成品轮胎的耐久性能得到较大提高。     

液相改性对白炭黑表面活性位点的影响

先采用偶联剂KH590与分散剂MOA液相改性白炭黑制备改性白炭黑水浆,然后分别制备干法混炼和湿法混炼天然橡胶(NR)/白炭黑母炼胶,再在后期混炼时补加偶联剂Si69,通过制备NR/白炭黑纳米复合材料并对其性能进行研究,考察液相改性后的白炭黑表面是否还有剩余活性位点与偶联剂Si69反应。结果表明,后期补加的偶联剂Si69无法接枝在白炭黑表面而起到偶联作用,不能改善白炭黑在橡胶基体中的分散性和NR/白炭黑纳米复合材料的性能,液相改性后的白炭黑表面活性位点已全部被占据。     

加工工艺对[Bmim]BF_4改性白炭黑填充NR性能的影响

考察了加工工艺对[Bmim]BF_4改性白炭黑填充天然橡胶性能的影响,并在不同混炼工艺下与硅烷偶联剂Si69改性白炭黑填充天然橡胶的性能进行了对比。结果表明,[Bmim]BF_4与白炭黑存在一定的相互作用;[Bmim]BF_4能够显著提高硫化速度,焦烧时间(t_(10))和工艺正硫化时间(t_(c90))大大缩短;加入[Bmim]BF_4后,硫化胶力学性能大幅提高,耐磨性变好;改性方法与混炼工艺对胶料性能影响不大。     

橡胶湿法混炼技术研究进展

按照填料的分类,综述了天然橡胶、丁苯橡胶与炭黑、白炭黑、黏土、石墨烯等纳米填料进行湿法混炼的技术研究进展,如填料的表面改性、混炼设备的改进、絮凝工艺的研究等等。其中重点介绍了白炭黑与橡胶湿法混炼的研究进展。同时对湿法混炼工艺存在的不足进行了分析,展望了橡胶湿法混炼技术的进一步发展和工业化应用。     

填料类型对天然橡胶胶料耐磨性的影响

<正>本研究的目的是更好地理解填料类型对天然橡胶胶料耐磨性的影响。白炭黑填充天然橡胶胶料的混炼一直很困难。最近PPG开发的Agilon提供了解决白炭黑填充天然橡胶胶料混炼方面的一个途径(硅烷化步骤要求较高混炼温度)。该技术有益于低滚动阻力天然橡胶胶料,然而一般胎面耐磨性不足。因此,开始研究磨耗机理,尤其是     

橡胶混炼质量的影响因素及改进方法

从混炼工艺和混炼设备两个方面分析橡胶混炼质量的影响因素及改进方法。改善混炼工艺如采用高速或变速混炼工艺、低温一次法混炼工艺等可以提高混炼胶性能的稳定性和生产效率;调整湿法混炼喷射压力,在白炭黑胶料混炼过程中加入干冰,外加适当功率及时间的超声波作用辅助混炼可以提高配合剂的分散性和混炼胶的综合性能;对混炼设备内表面进行良好的涂层点焊,可以延长混炼设备的使用寿命,提高生产效率。这些方法对于提高混炼胶性能及生产效率,降低能耗和污染等具有突出的作用。     

白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的性能研究

研究白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的加工性能、物理性能和动态性能,并与传统干法混炼胶进行对比。结果表明:在湿法混炼共沉胶中增大白炭黑用量,胶料的焦烧时间和正硫化时间逐渐延长,硫化胶的拉伸强度逐渐增大,损耗因子略有减小,玻璃化温度升高;与干法混炼胶相比,湿法混炼共沉胶的正硫化时间延长,加工能耗大,生热低,硫化胶的物理性能和动态性能较好。扫描电镜分析显示,白炭黑在湿法混炼共沉胶中的分散性更好。