带嵌件结构的塑料钥匙注塑模设计

分析了带金属嵌件结构塑料钥匙的工艺特点,介绍了带金属嵌件塑料钥匙注塑模具结构设计的要点和模具工作过程。模具型腔采用组合式结构,小型芯和推管成型塑料件上带凸台的工艺孔,利用弹簧和卡槽固定嵌件保证其在型腔中的位置,推出机构采用推杆和推管组合结构。模具结构合理,运行可靠,可以实现自动化生产。     

基于CAE技术的带嵌件汽车前段框架大型注塑模设计

采用CAE技术对含有金属嵌件的汽车前段框架进行注射成型分析,确定了热流道10点浇注方案,并预判了塑件注射过程中可能出现的问题。结合仿真分析结果及塑件的结构特点,设计了一副一模一腔的顺序阀热流道大型注塑模具。采用“斜导柱+滑块+侧型芯”机构和液压抽芯机构解决了因塑件内外侧倒扣多、抽芯面积大而导致的脱模困难问题;通过设计“H形块+拉钩+浮动块”的机械式机构解决了塑件粘大滑块的问题;在位于顶部的侧抽芯结构中设计了防坠落机构,安全可靠;利用“顶辊+氮气弹簧”组合方式驱动和复位顶出机构,效率较高;各机构都有独立冷却回路,模温均匀;利用成型零件、顶杆及强力磁铁固定嵌件,定位简单可靠。模具投产后,运行平稳,塑件质量符合要求,其模具设计思路可为同行借鉴。     

自动脱螺纹注塑模设计

给出了链轮传动自动脱螺纹注塑模结构。该模具采用热流道针阀式点浇口进料,无流道废料;通过链条传动使螺纹型芯转动,同时利用端面止转,实现自动脱螺纹;在动、定模型腔及螺纹型芯上分别设置三套冷却系统,使模具充分冷却。模具结构紧凑、工作可靠、操作方便、运转平稳、冷却效果好、劳动强度低、生产效率高,生产的塑料件精度高。     

基于Pro/E壳形件注塑模设计

以Pro/E为平台对壳形件的注塑模进行3D设计,实现智能软件与实际设计的结合.通过对塑件结构和特点进行分析.确定注塑模具的总体设计方案,详细介绍壳形件注塑模的设计过程及其工作原理.该模具的设计方法对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用.     

塑料制品的嵌件设计

主要介绍了制品嵌件的结构设计,嵌件对制品性能的影响以及嵌件的紧固要求等。     

自动脱螺纹的注塑模设计

本文从一套自动脱螺纹的注塑模设计,分析了螺纹制件的成型工艺,着重阐述了塑件自动从模具螺纹型芯上脱落的结构设计特点和工作过程。通过采用定模滑块抽芯和液压泵的作用,大大提高了螺纹制件的生产效率,降低了人员的生产强度。经生产验证该模具结构动作稳定可靠、使用寿命长、生产工艺合理、产品符合技术要求。节约生产成本实现自动化批量生产的目的。     

螺纹自动脱模的注塑模设计

论述了塑料制品的注塑模设计,这种模具可使塑件自动脱模,大大提高了生产效率,同时给出了详细的设计过程及装配图。     

基于双色旋转技术的嵌件自动给料注塑模具设计

根据塑件镶件注塑成型的需要,运用旋转式双色成型原理,设计了一种双模复合式自动化嵌件注塑模具。在工作时,模具由2副子模具组成,其中注塑模用于嵌件的注塑,装料模用于嵌件的自动装配。2副子模具的动模结构相同,不同的是两者的定模结构,注塑用的定模机构为模腔形式,而镶件装配用的定模机构则安装了嵌件装配机构。嵌件装配机构中,其自动装配机构包括3个子机构,嵌件送料机构用于嵌件的送料输送,嵌件排位机构用于8个孔腔槽中嵌件的排位,模板压杆机构将8个嵌件推入嵌件杆顶端,待旋转模架做180°旋转后进行注塑,完成塑件的自动化注塑。注塑模具中,注塑模具结构为1次开模,2次顶出的结构形式,2次顶出中,1次用于嵌件从嵌件顶杆上顶出分离,第2次顶出用于塑件的侧凹抽芯和完全顶出脱模。模具结构形式新颖,嵌件装料机构设计巧妙,灵活地运用双色模注塑原理,实现了带嵌件塑件的自动化注塑生产,具有较好的生产实用价值。     

气动自动送料系统的设计与实现

设计一种气动自动送料系统,介绍了该系统的构成和工作原理,阐述了气动回路和电气回路的设计。该系统采用PLC-人机界面的控制方式,实现了送料的自动化,节约了大量人工成本,可应用于相关加工机床。     

双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

遥控器一模三件组合注塑模设计

分析了塑料遥控器的结构与成型工艺,通过采用Moldflow软件进行流动模拟分析,得到了一份合理实用的流道系统方案,最终设计了一副一模三件组合的精密注塑模,并详细阐述了该塑料精密模具的设计要求。生产实践表明,采用该模具注塑生产出的遥控器制品,外观时尚美观,且经久耐用,创造了良好的经济效益,可为同类塑料制品的模具设计提供借鉴。     

香水瓶盖内螺纹自动脱模注塑模设计

根据香水瓶盖的结构特点,设计了自动脱螺纹注塑模,重点分析了成型零件、冷却系统、脱模系统和定距分型结构。通过采用"液压油缸+齿条+齿轮"的传动机构和多步骤顺序脱模机构,达到了内螺纹自动脱模的目的。实践证明,模具结构先进合理,塑料件达到各项技术要求。     

透明壳盖件热流道注塑模的设计

介绍了大批量、高精度要求的透明壳盖产品的热流道注塑模设计,详述了该热流道注塑模具的设计思路、总体结构和工作原理。根据产品结构,在模具上设计了X型4点进料的热流道系统、精度定位机构、推管推杆脱模机构及循环冷却系统。模具结构精密紧凑,能有效地节约原料,提高产品质量,易于自动化生产。     

五板式推件板推件高压聚乙烯堵头注塑模设计

设计了高压聚乙烯堵头注塑模,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用五板结构,3次分型,一模两腔,点浇口进浇,推件板推出塑件。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,成型塑件质量好。     

薄壁件注塑模流动模拟

通过对实际中经常接触到的薄壁注塑件的几何特征入手，将料流简化为Ｈｅｌｅ－Ｓｈａｗ流，建立了一种适宜在微机上对该类注塑件进行流动模拟分析的数学模型，根据给定的注塑速率及注塑模腔的各几何尺寸参数，由熔体前缘推进速度及流线穿越区域边界时发生折射的角度关系，通过迭代就可获得薄壁件型腔的充型图，进而得到浇口与融合线的关系、排气孔位置设备等图象，从而为模具设计人员提供了直观，有效的参考工具。     

管栓结合件注塑模的改进

介绍管栓结合件模具的设计过程,改进模具结构．提高塑件工艺性。分析并解决模具的排气问题。     

机器人关节轴螺纹自动脱模注塑模设计

给出了机器人关节轴液压油缸自动脱螺纹的注射模具详细结构,该模具采用点浇口转侧浇口浇注系统,通过采用"液压油缸+齿条+齿轮"的组合传动方式实现螺纹自动脱模,通过采用斜滑块内侧抽芯和外侧抽芯实现成型塑料件的侧向抽芯。通过采用小拉杆、弹簧和限位螺钉的内置定距分型机构保证模具的开模顺序和开模距离。模具在定模板、动模板和斜滑块上均设计了冷却水道。模具成型零件均采用活动式结构,导向定位机构采用12支导柱,成型塑料件最后由推板推出。模具结构复杂,动作繁多,投产后各机构运行顺畅,成型塑料件质量稳定。     

基于UG的风叶注塑模设计

根据风叶塑料件的尺寸结构特点,对风叶进行成型工艺分析,应用UG Mold Wizard模块完成了塑料件的分型设计及装配图设计。针对原有模具加工成型时出现的问题,重点对浇注系统、推出机构进行了结构改进,设计了环形浇口和瓦型推杆。为了提高工作零件加工制造的精度,型芯、型腔采用了镶拼组合式结构。生产实践证明,改进后的模具成型效果较好,推出机构灵活可靠,产品质量与合格率大大提升。     

基于CBR的注塑模架设计

论述了基于CBR(Case Based Reasoning)模架设计的基本原理以及工作过程.阐明了模架事例的组成、表达内容、表达形式以及在事例库中的组织,并将数据库技术应用于事例数据的管理.基于特征提取技术,建立了事例库的特征索引,并给出了初步的权值.以最近邻策略为检索手段,给出了相似度计算公式.以Visual Basic语言为软件开发语言,编制了检索界面.最后给出了一个应用实例,说明系统工作过程.     

支撑块侧浇口自动切断注塑模的设计

通常，注塑模常用的侧浇口不能自动切断，本文介绍的支撑块侧浇口自动切断注塑是一种新的尝试。