提高难解载金炭解吸效率的可行性探究

在高温高压无氰解吸载金炭过程中,发现解吸高泥质矿山载金炭效果较差,解吸总时间超过20h,而且贫炭品位高于150g/t,加大反工率,增加解吸成本。通过长期实践和查阅资料,解决方法有几种:1.提高温度;2.增加压力;3.延长解吸时间;4.增加电解时间;5.改变载金炭中氰根的含量;6.载金炭的预处理。     

低金高银铜载金炭无氰解吸剂的研发与应用

针对高温高压无氰解吸电解工艺处理低金高银铜载金炭过程中需添加NaCN,存在氰化物污染,金、银解吸率偏低等问题,研究开发了一种新型无氰解吸剂C。工业应用表明:在低金高银铜载金炭高温高压无氰解吸电解过程中,采用质量分数2%的NaOH和质量分数0. 10%的新型无氰解吸剂C作为组合添加剂,可杜绝氰化物的污染,提高金、银解吸率,金、银解吸率分别提高到98. 99%和97. 60%,相较单一添加NaOH,分别提高3. 85百分点和6. 13百分点,累计新增经济效益约271. 06万元,经济效益和社会效益显著。     

高温高压无氰解吸电解工艺在老挝某金矿应用实践

高温高压无氰解吸电解工艺在老挝某金矿应用实践表明,该工艺解吸电解率高,贫炭金品位低,现场载金炭平均金品位5 595.22g/t,贫炭平均金品位38.10g/t,解吸率达到99.32%,电解后贫液金品位平均0.063g/m~3,电解率达到99.99%。直接作业成本低,药剂材料和动力成本仅为每吨原矿0.69元。解吸液使用次数可达33次以上,且对解吸电解时间、解吸电解率影响不大。影响解吸电解时间的主要因素为电解槽中金泥量,载金炭金品位与解吸电解时间关系不大。     

高温高压无氰解吸电解工艺及装置在炭浆厂的应用

高温高压无氰解吸电解工艺及装置通过在多家黄金矿山炭浆厂的应用,证明了此装置的解吸率高,电解率高,生产成本低,有利于提高吸附率,解吸炭不需要火法热再生。     

电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗行业标准限额的确定

介绍了国内载金炭解吸电解提金工艺方法与应用现状,提出了黄金行业标准《YS/T3007-2011电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗限额》中工艺能耗的计算方法,并对载金活性炭解吸电解工艺过程所需要的能源种类进行分析,说明了电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗行业标准限额的确定依据,并确定了电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗的行业标准限额:限定值为185.8 kgce/t、准入值为121.8 kgce/t、先进值为99.9 kgce/t。     

高温高压无氰解吸电解工艺在夏家店金矿的应用及改进

采用高温高压无氰解吸电解工艺设备,通过对解吸液中NaOH浓度、解吸液流量进行工业试验考察及优化改进,在压力0.50～0.60 MPa、温度150℃、解吸液中w（NaOH）3%～5%、解吸液流量2.5 m3/h左右、解吸时间8 h条件下,载金炭金解吸率可达99%以上,取得了较好的技术经济指标。     

载金炭无氰高效解吸工艺及设备在某炼金厂的应用

载金炭解吸工艺是黄金生产中的重要环节，贵州兴义黄金冶炼厂从投产至今先后引进了4套不同特点的载金炭解吸工艺及设备，其中两次引进了我们研制的高效溶剂解吸设备，经历了从有氰解吸到无氰解吸的转变，尝试了常压和加压的解吸过程，实现了金的解吸率从93％到99％的提高，彻底解决了电解时因钢棉混入金泥影响金的成色的问题，避免了因解吸时产生粉炭降低金总回收率的问题，在设备结构上消除了因解吸溶剂燃烧发生火灾的隐患。     

载金炭高温高压无氰解吸电解工艺的应用

针对不同来源的载金炭采用高温高压无氰解吸电解工艺设备进行工业生产考察,单独添加NaOH作为解吸药剂,铜银含量低的载金炭金解吸率可以达到99.67%,铜银含量较高的载金炭,金解吸率只有95.77%。通过在解吸液中添加一种质量浓度为0.1%的新型解吸药剂,铜银含量较高的载金炭解吸率就可以从原来的95.77%提高到98.84%,取得较好的技术经济指标。     

高铜载金炭脱铜技术研究进展

从活性炭吸附金机理和载金炭解吸机理出发,分析了载金炭中铜氰络合离子对贵液的吸附、载金炭解吸、电解过程的影响,并阐述了高铜载金炭中酸法、氰化法和氨法脱铜的机理、优缺点,以及其应用研究进展,为高铜载金炭脱铜提供借鉴。     

载金炭解吸电解工艺方法的分析比较

对近二十年来载金炭解吸电解工艺的三种方法进行了比较，即第一种加温常压解吸电解方法，尽管解吸时间比第二种高温高压解吸电解方法时间长，生产效率低，但由于其设备投资少，成本低，目前仍可适用于小型黄金矿山；采用第二种方法具有生产能力大，解吸效果好等许多优点，比较适用于大，中型黄金矿山；而第三种解吸电解方法介于前二种之间。     

氰化提金工艺中溶解氧的重要性及常见问题分析探讨

溶解氧浓度对氰化提金起着关键作用,适宜的溶解氧浓度有利于金的浸出,加速浸金进程,减少氰化物消耗量,但在大多氰化提金厂生产中,溶解氧的测定和管理常被忽视。阐述了溶解氧对金浸出过程的影响,介绍了溶解氧常用的检测方法,分析了氰化提金厂溶解氧常见问题,如充气系统故障、有效搅拌强度不够、矿石耗氧波动等,并提出了相应的解决对策,为氰化提金厂溶解氧的测定与管理提供有益参考。     

氰化过程中金银浸出行为研究

在进行含金矿石或金精矿氰化浸金的同时，银以同样的方式溶解，但银的浸出率却始终小于金，有时二者的浸出率相差很大．根据金银浸出的电化学分析．说明反应过程中，二者的氧化还原电位不同，导致金银浸出速度的差异．在相同时间内，金的浸出率大于银的浸出率．事实证明，对于岂银高的矿石或金精矿不适于采用简单氰化流程，而需采用联合或强化流程。指明了高银金矿石中银的回收途径。     

某含金精矿氰化过程中砷的氧化与金的浸出研究

某含砷金精矿含毒砂矿物较多,砷质量分数达6.12%.该精矿直接用氰化炭浆工艺处理时,金的浸出率为58.36%;经助浸剂预处理6～8h后,氰化过程中加入防膜剂及活化剂SmD,金的氰化速度加快,浸出率可达到91.2%,同时浸出时间缩短8～10h.     

煎茶岭金矿及其选冶试验研究

介绍了煎茶岭金矿的地理、地质概况,矿石特征,分析了已有的试验研究情况。探讨过的工艺包括氰化、浮选-氰化和预处理-氰化等。试验研究表明:对于包裹金含量低的矿石,以氰化法为宜,金浸出率85 %;对于含硫矿石以浮选-氰化法为宜,金回收率82 %;对于少硫、包裹金含量高的矿石,则以预处理-氰化法为宜,金回收率在90 %以上。为进一步提高煎茶岭难选矿石的金回收率,寻找更新更有效的预处理技术仍是当前的必须的工作。     

抛刀岭难处理金精矿细菌氧化-提金实验研究

抛刀岭金矿是典型的含砷难处理金矿,针对其金精矿,结合矿石特性,考察了细菌氧化预处理效果。实验结果表明：对于含金 20.30 g/t、含砷3.39%、含硫29.8%及含铁4.10%的抛刀岭金精矿,直接氰化浸出金的浸出率仅为30%。矿石中的主要金属矿物为黄铁矿、毒砂和雄黄;脉石矿物有长石、方解石、石英和绢云母等,属于难浸金矿石。该金精矿经HQ0211菌氧化预处理8 d后,脱砷率达到46.25%,细菌氧化渣金含量达32.1 g/t,失重率为42.53%。细菌氧化渣在通气情况下进行氰化提金,NaCN浓度为0.1%、pH值为10.5~11,48 h后氰化结束,氰化渣质量由原来的300 g减少为290 g,渣率为96.67%,氰化渣中金含量从32.1 g/t降低至2.7 g/t,金的浸出率达到91.59%,氰化过程中NaCN消耗量为13.53 kg/t。HQ0211菌氧化预处理氰化提金效果显著,为该矿处理工艺提供了可靠数据,并为此类矿石的有效利用提供了参考。     

从焙烧氰化尾渣中回收金、银的试验研究

通过试验提出一种从焙烧氰化尾渣中回收金、银的工艺方法。该工艺是将氰化尾渣加添加剂再磨至-400目含量大于95%,以除去矿样中的砷,并使氰化尾渣中脉石包裹的金、银暴露;然后用30%除杂剂加热浸取杂质,并除去金矿物表面的钝化膜。处理后的矿样采用氰化法进行浸取金、银。试验结果表明,该工艺可使焙砂氰化尾渣中金、银的氰化浸出率分别达到65.00%和41.49%。     

从含铜金精矿中提取金、银氰化工艺试验研究

进行了从含铜金精矿中提取金银的氰化浸出工艺试验研究。试验结果表明，在氰化浸出时加入助浸剂SD和调整剂SN调节浸出液的pH，能够提高金、银的氰化浸出率。与常规氰化浸出法相比，金、银的浸出率分别提高了30．42％和17．36％，经济效益显著，对于中小黄金矿山具有推广价值。     

难处理金精矿两段焙烧流程的技术改造

某企业原难处理金精矿两段焙烧烟尘残硫、残砷高,是影响金浸出的主要原因。将焙烧烟尘采用气流稀相输送至第二段沸腾焙烧炉中进行再次焙烧,充分脱除烟尘中的残硫与砷,然后进行氰化浸出。生产实践表明,烟尘再焙烧后提金,金的氰化浸出率由88.40%提高到92.64%。     

老挝帕奔金矿选矿工艺选择经济分析

对老挝帕奔金矿进行了尼尔森重选-重尾氰化浸出和全泥氰化浸出试验研究,并从矿山建设投资成本、生产成本两方面对 2 种工艺进行了经济分析.研究表明,相比于全泥氰化浸出工艺,当采用重选-重尾氰化浸出工艺时矿山建设投资增加 176.63 万元,金的总回收率仅提高 0.17 %,矿山生产年净利润增加值为-78.11 万元,因此,推荐选择全泥氰化浸出工艺.分析表明,只有当金回收率可以提高 1 %以上时,在全泥氰化浸出前增加尼尔森重选工艺才具有经济可行性.      

氯离子对难处理金精矿生物预氧化-炭浸氰化的影响

高盐矿区往往缺乏淡水资源供生产使用。针对矿区盐水现状,进行高砷难处理金精矿生物氧化-氰化提金试验,考查不同氯离子浓度对硫化物氧化率、金浸出率等技术指标的影响。结果表明,氯离子浓度对金精矿生物氧化的不利影响随着浓度的升高而增强,氯离子浓度1.5 g/L以上时,硫化物的氧化率显著降低,10 g/L氯离子盐水生物氧化延长至18 d,砷浸出率88.4%,硫氧化率仅为35.3%。相同生物氧化渣在相同氰化条件下采用清水和10 g/L氯离子盐水进行氰化浸出时,盐水将降低金的浸出率。1.5 g/L、5 g/L氯离子盐水生物氧化10 d后的氧化渣采用10 g/L氯离子盐水氰化,金的浸出率分别比清水氰化时的分别低2.8、3.4个百分点。难处理金精矿生物氧化砷浸出率均高于硫氧化率,表明毒砂氧化率高于黄铁矿,金浸出率与毒砂氧化率的相关性较黄铁矿氧化率更加密切。