电机并头套成形工艺参数研究与模具结构优化

通过数值模拟分析与正交试验相结合研究了成形工艺参数对矩形电机并头套弯曲后回弹的影响,确定了最优工艺参数组合。并进行了试验,验证了模拟结果,采用模具补偿法进一步减小回弹。结果表明:凸模圆角对回弹影响最大,其次是模具间隙,而凹模圆角与冲压速度对回弹的影响很小;回弹量随凸模圆角半径的增大而增大,随模具间隙的增大而增大,随凹模圆角半径的增大而先减小后不变,随冲压速度的增大呈现出先减小后增大的趋势;使用最优工艺参数的模具进行了成形试验,验证了模拟的正确性;设计的模具补偿法可进一步减小回弹。     

非等温模具对2024铝合金弯曲回弹和残余应力的影响

主要研究了2024铝合金在差温模具下弯曲成形时回弹和残余应力的变化规律。实验中选取板坯温度为25℃室温,凸模和凹模温度分别选取25,200,300和400℃共16组温度组合进行V型弯曲;然后进行板坯、凸模和凹模均为200℃的等温弯曲,并与差温弯曲进行对比分析。研究结果表明:分别提高凸模和凹模的温度均能够减小回弹角和残余应力;在成形结束后,当差温弯曲板坯和等温弯曲板坯开始回弹前的温度相接近时,由于温度梯度和贴模后温升的影响,差温弯曲件的回弹角和内、外表面残余应力及其差值能够达到与等温弯曲数值相近或更小的效果;通过合理控制凸、凹模温度能够使室温板坯获得与高温等温成形时同样较小的回弹和残余应力。     

均匀网格壁板三点弯曲过程的有限元分析与试验研究

利用有限元分析(FEA)软件ABAQUS模拟了2219铝合金材料均匀网格壁板三点弯曲过程,分析了材料在不同压弯方案中所受的应力以及弯曲后对材料最终变形的影响。分析结果表明压弯过程中凸模与网格壁板的接触形式将影响壁板最终型面,同时通过增大网格根部R角能够有效地降低壁板弯曲过程中所受的集中应力。最后,进行了均匀网格壁板的三点弯曲试验,弯曲试验后检查壁板弧度及网络根部,检查结果发现弯曲后的壁板发生了回弹,且凸模与网格面接触方式下弯曲后壁板回弹量较大;小根部R角的网络壁板根部因应力过大出现裂纹,试验结果与仿真模拟的弯曲规律保持一致。     

成形工艺参数对U形件回弹影响的仿真分析

针对U形件弯曲回弹问题,在Abaqus软件中建立6061铝合金薄板U形件拉延成形二维有限元模型,使用Numisheet’ 2011会议回弹测量方法和成形极限图缺陷判据,研究U形件成形过程中单工艺参数对回弹量的影响,通过L_9(3~4)正交试验获取U形件回弹控制最优工艺参数组合。结果表明:不改变其他成形工艺参数,U形件回弹量随着凸、凹模圆角半径或拉延深度的加大,总体呈上升趋势,随凸、凹模间隙值的减小总体呈下降趋势;U形件回弹量随"凸模-板料"摩擦因数的增大而增大,随"凹模、压边圈-板料"摩擦因数或压边力的增大而减小;成形工艺参数影响U形件回弹量的主次顺序依次为"凹模、压边圈-板料"摩擦因数、"凸模-板料"摩擦因数、凸、凹模间隙值、压边力,以优水平工艺参数组合A_2B_3C_1D_3进行成形模拟,U形件法兰端部最大位移偏移量为0.84 mm,回弹控制效果明显。     

家电产品“U形件”弯曲回弹有限元分析

对家电产品中常用的碳素结构钢Q215A"U形件"弯曲回弹进行有限元数值模拟,分析出凹模圆角半径,凸、凹模间隙,摩擦因数和凸模速度等与弯曲回弹量的关系,为模具制造和冲压生产从业人员提供有益的参考。     

基于Dynaform的高强钢U形件回弹影响因素研究

基于有限元理论与选定的回弹角度判定标准,采用Dynaform软件探究了汽车U形件在弯曲成形过程中压边力、摩擦系数、板料厚度和凸模圆角半径对回弹的影响。研究结果表明：回弹角度随板料厚度增厚而降低,随凸模圆角半径增加而增加,随压边力增大先增大后减小,随摩擦系数增加先增大后减小。不同因素对回弹影响程度并不相同,在选定参数范围内板料厚度因素影响最明显,压边力次之,摩擦系数略低于压边力,凸模圆角半径影响最小。     

U形件模具表面摩擦对回弹影响的数值模拟

通过对U形件模具表面进行激光复合造型处理,有效的控制模具表面各区域的摩擦系数,从而改善了板料的回弹,同时提高了模具的寿命.利用ABAQUS10.0有限元模拟软件对U形件进行数值模拟,在模具表面各区域设置不同的摩擦系数,揭示了各区域摩擦系数对U形件回弹的影响规律.结果表明:增加凹模圆角、法兰区与板料之间的摩擦,减小凸模圆...     

校正力对V形件弯曲回弹的影响

利用数值模拟方法,对V形件弯曲及卸载回弹过程进行了模拟,得到了校正力对回弹的影响规律。表明校正力的增加对回弹有很好的控制作用,但随着校正力的增加,会出现负回弹现象。进行了一系列V形件弯曲实验,并将弯曲实验的结果与数值模拟的结果进行了对比,对比结果表明,模拟值与实验值吻合良好,利用数值模拟方法可以有效地预测弯曲成形的回弹量。     

非连续性结构对DP980高强钢板弯曲回弹的影响

为研究非连续性结构对弯曲回弹的影响规律，以DP980高强钢板为研究对象，开展了不同非连续性结构板材弯曲过程的有限元数值模拟，分析了不同凹槽厚度、宽度以及位置对弯曲回弹的影响规律，并进行了U型弯曲试验验证。结果表明：合理的非连续性结构可以减少弯曲成形件的回弹；U型弯曲回弹角随着凹槽厚度的增加逐渐增大，随着凹槽宽度的增加逐渐减小；在相同的凹槽厚度和宽度下，凹槽位置设在凸模圆角处时，回弹角比凹槽位置设在凹模圆角处时大。实验与数值模拟结果变化趋势基本一致。     

热轧钢U形件弯曲回弹影响因素的分析

本文以板材模拟有限元软件Dynaform为工具,选择板料厚度t,模具间隙z,压边力F,凹模圆角半径Rd,凸模圆角半径rp和材料的K值,n值,r值等9个参数为变量,按照选定的正交试验表对32组不同参数组合的U形工件进行成形及回弹模拟分析.最终按照影响热轧钢U形工件回弹量的敏感程度,对9个参数进行了排序,找出影响U形工件回弹量的主要因素,以便于在实践生产中更加有效地控制热轧钢U形工件的弯曲回弹.     

宽板U形弯曲的回弹试验研究

带状板材在受到冲压后,如果冲压工艺设计不合理,回弹会使板料的冲压结果达不到下一步安装工艺的要求。通过试验的方法,探求在无边压力的情况下板材的回弹问题,分别就板材性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度和摩擦因数等诸多因素对板料回弹的影响进行了分析,得出板材U形弯曲时回弹规律:凸凹模间隙越小,回弹就越小;随着凸凹模跨度的增大,回弹角增大;同一种板材,板材厚度越小,回弹就越大。研究结果有利于工业企业控制金属板材的回弹。     

基于有限元法的油孔卡环弯曲回弹分析及控制

随着对冲压件尺寸精度要求的不断提高,精确预测给定冲压件的回弹量大小显得非常重要。借助Dynaform软件对油孔卡环弯曲后的回弹规律进行了数值模拟,分析回弹产生的原因和影响因素,并利用正交实验找出制件最小回弹的条件组合。结果表明:在凸模圆角半径、活动夹块圆角半径、接触间隙、摩擦因数这4个因子中,凸模圆角半径对油孔卡环回弹的影响最大;最优成形参数为:凸模圆角半径30 mm、夹块圆角半径29 mm、接触间隙为1.1 mm、摩擦因数0.3。     

铜合金外壳弯曲工艺与模具设计

分析了一种铜合金外壳的弯曲工艺,计算了弯曲件的展开长度、落料力、冲孔力及弯曲力,阐述了影响弯曲件的回弹因素及凸凹模之间的间隙取值方法,介绍了壳体弯曲模具的结构设计,利用该模具生产的外壳完全符合技术条件的要求.     

V-bending studies on sintered copper powder metallurgical preform sheets

Sintered sheet specimens of copper of varying mean preform densities were free-bent with four V-bending punch radii and dies to obtain free bending force and the springback, for comparison with their wrought equivalents. The objective of the above testing was to highlight the influence of porosity in accommodating the springback. Following the free bending, die bending was performed to arrive at the optimal die force to ensure minimal springback.     

工艺参数和材料性能对板料成形回弹的影响

分析总结了数值模拟中模拟参数（有限无算法、单元类型、材料模型、本构方程、积分点选取、接触和摩擦法则等）对回弹模拟精度的影响。对一细长支腿零件的工艺成形过程进行了数值模拟,研究了工艺参数及材料性能参数（压边力、凸模圆角半径、凸凹模间隙、板料厚度、摩擦系数、材料硬化指数）对工件回弹的影响。回弹角随凸模圆角半径和凸凹模间隙的增大而增大,随压边力、扳料厚度、摩擦系数和材料硬化指数的增大而减小。     

前挡板支架弯曲翻边成形模拟及模具设计简

结合前挡板支架形状特点及工艺分析，设计了凸凹模结构，并基于DYNAFORM软件反求得到准确的坯料尺寸，通过对坯料的弯曲翻边仿真模拟，预测了成形中易出现的拉裂、起皱、回弹等缺陷，据此优化了工艺参数，改进了凸凹模结构。最后采用CATIA软件设计了前挡板支架弯曲翻边整体模具，实践证明，该模具能生产出良好制件。     

发动机罩外板拉深回弹的数值模拟分析

发动机罩外板结构简单,表面平直,曲率半径大,整体高度低。如果对外板拉深成形时的毛坯形状与尺寸、冲压方向与速度、拉延筋布局与结构以及压边力大小、凸凹模间隙、摩擦润滑等工艺因素的选择或控制不当,则容易导致其卸载后的回弹量增大。文章以eta/DYNAFORM软件为计算平台,利用正交实验法,对某轿车发动机罩外板的拉深回弹现象进行了数值分析,并在此基础上确定了控制回弹的拉深工艺参数和模具结构参数。实验结果表明,该外板零件的拉深回弹呈扭曲倾向,即存在一部分区域上翘,而另一部分区域下陷,其中下陷趋势较上翘明显。根据数值模拟分析得到满足外板技术要求的最优拉深工艺参数和模具结构参数组合为:压边力900kN,虚拟冲压速度1000mm/s(相当于实际冲压速度的10倍),拉延筋高度6mm,凸凹模间隙0.8mm。     

基于响应面模型和遗传算法的汽车发罩外板冲压工艺参数多目标优化

以汽车发罩外板为例,将压边力、冲压速度、凹模与板料间摩擦系数和凸模与板料间摩擦系数作为工艺参数变量,以拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量为优化目标,应用中心复合试验设计(CCD)及有限元模拟获取样本数据。由试验数据建立二阶响应面模型,结合非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)实现多目标优化,得到优化的工艺参数组合为:压边力为1145kN,冲压速度为3480mm·s~(-1),凹模与板料摩擦系数为0.106,凸模与板料摩擦系数为0.13。基于优化的工艺参数指导模面回弹补偿分析并试模,研究结果表明,发罩外板实际冲压成形质量较好。     

Influence of Lubrication on Springback in Air Bending Process of Interstitial Free Steel Sheet

This work aims at studying the influence of lubrication on springback in air bending of interstitial free steel sheets with three different orientations namely 0°, 45°, and 90° for the bending analysis. It is observed that lubrication on both punch and die shows the lowest springback compared to the dry conditions. The white grease is more effective in reducing the springback compared to dry and SAE30 oil. A statistical analysis was done to find out appropriate deviation of springback obtained from the experiments and from the material model. It is further noted that the springback exhibited a second-order polynomial relationship with the bend angle.