车轴径向锻造过程分析

以RD2车轴径向锻造为例,分析了其锻造加热及锻造工艺的特点,并且用滑移法分析径向锻造变形过程,建立了外摩擦影响下的滑移场模式,并做出了与之相对应的速端图。     

车轴径向锻造过程浅析

以某车轴径向锻造为例,分析锻造加热以及锻造工艺的特点,并且用滑移法分析径向锻造变形过程,建立了外摩擦影响下的滑移场模式,并做出了与之相对应的速端图。     

薄壁管旋转锻造3D数值模拟

应用弹塑性大变形有限元法对国际冷锻组织2008标准考题"薄壁管旋转锻造"进行全过程模拟,分析冷态高频旋转锻造的受力情况和变形特点.探讨不同摩擦条件对旋锻后锻件尺寸的影响,摩擦因子取0.3时,模拟结果与物理试验结果吻合较好;由于旋转锻造的局部非连续增量成形方式,坯料的变形按"点-线-面"递增且呈均匀周向分布,成形力呈阶梯状上升,趋稳后小幅振荡前进;摩擦对旋转锻造总成形力几乎没有影响.     

大规格花键轴单齿径向锻造变形行为

针对大规格花键轴高性能高效率成形制造问题,提出了单齿径向锻造成形大规格花键轴新工艺方法.首先分析了传统齿形成形工艺用于成形大规格花键轴所存在的不足以及包覆式4锤头同时径向锻打成形外齿形件存在的严重缺陷,然后构建了45钢热成形的材料本构模型,基于FORGE软件建立了大规格花键轴单齿径向锻造成形工艺的有限元模型.通过有限元...     

用逼近工艺坐标法对径向锻造进行三维有限元模拟

用标准拉哥朗日运动学描述径向锻造过程中的数字模拟，需花费大量的时间和精力去计算。依据通用过程是按照相似的周期运转，所以只需依参考坐标进行一个回程分析即可的道理，我们在所参考的坐标范围内，将温度变化值在总成形后根据材料的状态进行了复合，得到了一个完整的数学程序。文中的三维工业锻造成形中的计算时间将比标准方法减少近100倍。     

基于锻造过程 CAE 分析结果的锻模应力分析系统

将锻造过程的有限元分析和模具的有限元分析集成为一体,设计了基于锻造过程ＣＡＥ分析结果的锻模应力分析系统,讨论了该系统的关键技术及实现方法,并给出了一个计算实例。     

矩形截面件径向锻造工艺优化

对于矩形截面件径向锻造问题,目前尚没有相应的锻造载荷、锻造功率和锻件质量相关的计算模型,以及工艺规划的标准。根据径向锻造变形特点,将平面变形条件下锻造载荷公式推广到矩形截面件锻造载荷计算,将预测圆截面件径向锻造锻透率的三角形法则推广到矩形截面件并进行了修正,提出一种锻造功率计算模型,计算误差都在10%左右。然后采用多目标加权的方法,将锻造效率、锻件质量和锻造载荷模型转化成单一的优化目标函数,对道次、压下率和送进率等工艺参数进行优化;同时,采用4个工艺实例验证了工艺优化算法的优化和评估能力,并最终将工艺优化算法写入软件,应用到径向锻造自动化生产过程。     

轴类件拔长V型砧和四砧径向锻造锻透性研究

轴类大锻件拔长可以采用V型砧、四砧径向锻造等。为了解这些拔长方式对锻件芯部变形的影响,应用有限元软件Super Form模拟了拔长锻造过程,对比分析了V型砧和四砧径向锻造两种工艺方法的锻透性。研究表明:V型砧拔长,锻后锻件内部等效应变分布不均匀,各处变形差异较大,经3道次拔长后,锻件芯部锻透性较好,给定条件下的累积等效应变约为1.6;四砧径向锻造,锻后锻件内部等效应变分布比较均匀,但锻件芯部锻透性较差,给定条件下芯部等效应变小于0.2,且端部一定长度范围内,芯部等效应变更小,经4道次拔长后,芯部累积等效应变为0.8左右。     

差压计模锻成形工艺方案分析

根据差压计锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模多向闭塞精密模锻工艺方案的可行性.差压计锻件可以采用普通开式模锻成形和可分凹模多向闭塞精密模锻成形.开式模锻工艺简单,但是需要制坯,工艺流程长,材料利用率低.可分凹模多向闭塞精密模锻能一步顺利成形锻件,产品质量高,工艺稳定,材料利用率可提高20%～30%,但是若在普通模锻设备上生产,模具结构复杂;专用多向模锻设备通用性低;在大批量生产时,采用专用设备生产效益好.本文用塑性成形模拟软件Deform-3D对多向闭塞精密模锻进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

径锻机夹钳简谐振动系统仿真研究

对操作机夹钳旋转简谐振动原理进行分析,总结出径锻机锤头位移和操作机夹钳间歇性旋转动作之间的对应关系,并利用Amesim搭建了径锻机夹钳简谐振动系统的仿真模型,建立了锤头位移与简谐振动液压伺服阀信号之间的函数关系,将锤头位移转化为液压伺服阀控制信号为折线、等加减速曲线、正弦曲线3种函数关系.在其余参数相同的条件下改变锻造...     

台阶轴径向锻造锤头数对锻透性和生产率的影响

采用Deform-3D对四锤头和两锤头径向热锻45钢台阶轴过程进行了数值模拟,依据等效塑性应变、平均应力和平均塑性应变在锻件中的分布来研究锻透性及揭示锻件端部缩孔的本质.结果表明:锻件中心的等效应变均大于零,说明10％的压下量已能锻透;锤头数目对锻件中心等效塑性应变的影响不大.采用锻件中心平均应力描述锻件内部的静水压力...     

锻锤振动系统参数对振动响应影响的仿真分析

对建立的基础振动系统中影响振动响应的参数k1、k2以及内基础与砧座质量比进行仿真,同时分析出各参数对振动的影响效果。并与原文献数值进行比较,仿真结果基本一致,通过对仿真结果比较分析,从而验证了仿真模型的可靠性。     

振动摆动辗压运动学分析

建立纵向振动摆动辗压和扭转振动摆动辗压的模具与工件系统的运动关系和相应的空间运动轨迹方程。分析了各种运动轨迹在振动摆动辗压成形加工中的适用范围。     

径向锻技术的应用及其发展

径向锻技术是一种应用广泛的高性能加工技术,与其它锻压技术相比,具有很多优点.文章介绍了径向锻技术的基本原理和目前的发展现状.阐述了径向锻设备,工艺及数值模拟的国内外研究现状和发展水平,以及其在各个领域的应用状况.     

工艺参数对直齿圆锥齿轮振动摆辗下模应力影响的有限元分析

为防止直齿圆锥齿轮摆辗下模齿根断裂、齿顶磨损等缺陷,在摆动辗压成形基础上,建立三维有限元模型,对不同摆头倾角和进给速度下成形直齿圆锥齿轮进行了有限元模拟与分析,通过对摆辗下模轮齿上的特定点进行受力分析,探讨了不同摆头倾角和进给速度对直齿圆锥齿轮振动摆辗成形过程中摆辗下模应力的影响,并对这两个参数进行正交模拟试验。数值模拟结果表明,当进给速度v=5 mm·s~(-1)、上模摆头倾角γ=2°时,摆辗下模轮齿的受力更均匀,摆辗下模的疲劳磨损更小,使用寿命高。     

钛合金管径向精锻数值模拟分析

针对TC4钛合金管件的径向精锻,根据其工艺特点进行了简化建模,利用数值模拟软件Deform 3D对管件径向精锻过程进行了数值模拟,通过其成形过程的应力、应变分布特征,分析钛合金管的成形特点;通过坯料金属流动的速度场分布,分析该零件成形过程及特点.通过其行程--载荷曲线,进行成形力预测,对实际生产过程具有较大的意义.进行了模具受力分析,对模具寿命的预测有一定帮助.在该管件的数值模拟基础上进行了生产试制,试件产品成形顺利,质量良好.     

基于FORGE-3D径向锻造工艺的数值模拟

采用有限元模拟软件FORGE-3D,对径向锻造轴类件工艺参数进行数值模拟研究。分析不同径向压下量、夹头转速和轴向进给速度对锻透性和生产效率的影响。结果表明:锻造过程中,径向压下量越小、夹头转速越高和轴向进给速度越慢,则锻件外表面就越光滑,表面粗糙度越小,尺寸精度越高。径向锻打45钢Φ110 mm棒料的最佳条件为:径向压下量5 mm,转速30 r·min~(-1),轴向进给速度20 mm·s~(-1)。通过模拟仿真来验证和优化径向锻造工艺,大大降低了径向锻造工艺开发的周期,降低了多次锻造实验的成本。