铝合金拼焊板充液成形技术研究

铝合金拼焊板充液成形技术是拼焊板成形技术和充液成形技术的综合运用,兼具了这2种先进成形技术的双重优点,在汽车、航空航天等领域具有广泛的应用前景。介绍了铝合金拼焊板焊接方法、激光焊接的特点与难点,探讨了拼焊板充液成形技术的原理、特点及国内外研究现状,指出了开展此项研究的必要性和重要意义。     

新型冲击充液复合成形工艺及其关键技术研究

冲击充液复合成形技术是充液成形技术与高能高速冲击成形技术复合的一项新型板材成形技术,主要用来成形航空航天、汽配领域中的特种材料复杂构件,以解决充液成形技术对于小凹角、小压痕等局部特征尺寸的、难一次成形的问题。分析了冲击充液成形工艺步骤以及高能高速成形下材料动态响应等关键技术;推导获得液体冲击力与打击能量间的关系式以及脉冲作用频率;最终设计制造出以压缩气体膨胀做功并输出能量的冲击充液复合成形装置,其结构简单且容易控制,实现了大部分特征的充液成形和局部小特征的高能高速成形工艺复合。     

铝合金典型件热介质成形工艺的数值模拟

将热介质成形工艺用于铝合金典型件的成形,利用有限元软件MSC.Marc对卫星上的不规则筒形件的热介质成形工艺过程进行了数值模拟,研究了铝合金典型件热介质成形过程中温度、液室压力与加载路径对成形结果的影响,优化了热介质成形关键工艺参数.研究结果表明,合适的凸凹模温度、液室压力和压边力可以避免体皱的产生和破裂的发生,并且能...     

板材充液成形技术

本文介绍了充液成形工艺及装备,结合塑性成形机理,对板材典型难成形的铝合金深锥形件进行研究,采用有限元分析技术及实验验证相结合,验证了充液成形柔性制造技术提高成形极限的优势,减少了深锥形件的成形次数和退火次数以及配套模具数量和成本。     

基于充液成形技术的铝合金发盖内板成形

基于有限元分析软件ETA/Dynaform,对铝合金发盖内板的充液拉深过程进行数值模拟。建立了有限元模型,得到了最优液室压力加载路径,并研究了零件充液成形过程的成形性能。研究结果表明,液室压力加载路径对充液成形零件质量的影响较大,成形所需的最大液室压力为10 MPa,且液室压力不宜加载过早。通过充液成形技术的应用,消除了成形过程中的破裂、起皱等成形缺陷,达到了提高成形性能的目的。模拟实验和物理实验验证相吻合,均得到合格的铝板拉深件。     

筒形件新型充液拉深的数值模拟及工艺机理分析

在简要回顾和分析充液拉深装置特点的基础上 ,提出了一种新型的筒形件充液拉深装置 ,该装置除了具有传统的充液拉深装置的优点外 ,还具有三大优点。在商用软件DYNAFORM PC中构建了合理的筒形件新型充液拉深有限元模型 ,分析了新型充液拉深中凹模圆角对成形工艺的影响 ,通过大量模拟进一步明确了新型充液拉深的成形机理 ,达到了合理设定工艺参数的目的     

铝合金充液成形关键技术及其发展研究

本文介绍了汽车铝合金覆盖件充液成形工艺及成形的关键技术。结合了充液成形的优势、对成形质量的优势及其发展研究,对浅拉深的铝合金汽车覆盖件进行研究,采用有限元分析技术与试验验证相结合,减少汽车覆盖件在制造过程中破裂、起皱及回弹失稳的发生,促进国内全车身铝合金汽车制造业的发展。     

摩擦系数对航空铝合金三通管充液成形后壁厚分布的影响

在铝合金三通管的充液成形过程中,摩擦系数是影响其壁厚分布及支管高度的关键因素之一。通过建立三通管充液成形的有限元模型,在固定的充液压力、轴向进给参数下,采用有限元分析方法对三通管在充液成形中摩擦系数对壁厚的影响进行模拟分析,获得了摩擦系数对三通管成形壁厚的影响规律,得出摩擦系数为0.075时既能保证支管较小的减薄率,又能获得较好的壁厚分布的结论。同时,通过摩擦磨损试验机获得了不同润滑介质对应的摩擦系数,最终选取了一种摩擦系数接近0.075的润滑介质进行实际胀形验证,获得了满足壁厚及减薄要求的航空铝合金三通管件,可为三通管零件的充液成形提供一些理论指导。     

铝合金发盖内板充液成形开裂问题研究

以铝合金发盖内板在充液成形技术上应用为基础,研究充液成形开裂问题的原因和控制方法。铝合金发盖内板在充液成形过程中存在开裂问题,基于成形性分析和现场模具调试,研究了开裂问题的关键因素,并进行了试验验证,最终通过局部型面设变、模具研合率提升和工艺参数优化工作,消除了开裂问题。     

充液拉深对覆盖件成形性能影响的数值模拟

利用板料成形数值模拟技术比较覆盖件成形的常规拉深工艺和充液拉深工艺，得出了充液拉深的优势。提供了用商品化的板料成形有限元分析软件模拟充液拉深工艺的具体实施方法。     

日本内高压成形技术进展(英文)

文章回顾了自2003年于日本举行的第一届内高压成形国际会议(TUBEH YDRO2003)后该技术在日本的发展概况。近年来,铝合金热态内高压成形技术得到了较快的发展,利用该技术生产的汽车副车架试制成功,并已应用在轿车上;移动模具的出现提高了内高压胀形极限,使T形三通管制管的成形高度显著提高。文中还讨论了在内高压成形工艺优化、拼焊管内高压成形、锥形管内高压成形、高强钢管内高压成形、液压冲孔、成形极限图及内高压成形设备方面的进展。     

粘介质成形工艺特点与应用分析

简要介绍了近来出现的利用粘性介质传压进行冲压成形的一种新工艺。通过粘介质成形实验与以水为介质的液压成形模拟的对比分析,得出了ＶＰＦ过程中的一些工艺特点,并分析了ＶＰＦ工艺在飞行器制造中的应用前景。     

摩托车油箱液压成形力学分析及模具设计

板材液压成形是金属板料塑性成形的一种新工艺,非常适合于汽车覆盖件、摩托车油箱等复杂零件的生产。但是板材液压成形工艺与模具的设计目前尚无完善的理论,文章基于板材液压成形的力学分析,设计了一套摩托车油箱的液压成形模具。     

异型变径管内高压成形有限元模拟

通过建立相应的内高压成形有限元模拟模型,用Dynaform有限元分析软件进行模拟分析,研究了异型变径管成形的工艺特点、变形特征及成形参数对成形质量的影响。模拟结果表明,当变径管直径变化率较大时,自由胀形很难成形出理想成品,需采用轴向补料。采用合适的内压加载路径与轴向补料的配合方式能够显著控制起皱、破裂缺陷的产生,使较复杂的异型变径管顺利成形,成形质量较好。     

直管液压成形工艺模拟及缺陷分析

通过简单例子解释了液压成形工艺的基本原理,并通过塑性有限元模拟了在直管成形过程中会出现的缺陷及成形极限．为今后应用液压成形技术提供基础数据与指导。     

管材外高压成型工艺研究现状及应用

管材液压成型是一种生产中空轴类零件的成型技术,其在汽车和航空领域有广泛的应用前景.本文介绍了一种新的液压成型工艺--管材外高压成型;并综述了外高压成型(EHF)的基本原理、外高压成型优点、研究现状、应用范围、适用材料.     

Application of two dimensional (2D) FEA for the tube hydroforming process

Use of FEM in the metal forming process has been a proven analysis tool. Two-dimensional FEA for simplified sections can help to reduce time and cost in part, tooling and process design in tube hydroforming technology as it is a relatively new process, and the existing experience and knowledge base is not as broad as with other forming processes. Some case studies are presented to demonstrate the use of two-dimensional FEA in the hydroforming process. Upon verification through comparison of FEA predictions with experimental results, further planned simulations are conducted to generate simple design rules on geometrical and process parameters.     

金属双层管冲击液压胀形装置设计与力学分析

为解决金属双层管液压胀形过程中设备成本较高、成形效率较低、操作工艺较复杂等问题,提出了一种基于冲压成形和液压胀形技术的复合成形方法——冲击液压胀形。首先介绍了双层管冲击液压胀形的成形原理;然后,从成型部分、轴向进给部分、控制部分和辅助部分等4个方面介绍了冲击液压胀形装置;同时分析了双层管胀形过程中的受力状态;最后采用弹塑性理论,对双层管内管和外管的应力应变关系进行了讨论,并根据双层管变形协调条件,获得了胀形内压力pi的判定依据。冲击液压胀形技术将为双层管成形技术的研究提供新的科学依据和技术支撑。     

管材液压成形技术的发展——从前8届国际塑性加工会议看管材液压成形技术的发展

文章回顾了前8届国际塑性加工会议论文集中关于管材液压成形方面的文献,发现,早期的管材液压胀形技术内压较低,后来发展到可同时实现超高压和轴向补料;可成形零件的轴线由直线变为二维或三维空间曲线,种类大幅增加;适用于内高压成形的材料也由铝、铜、低碳钢等增加了不锈钢、铝合金、镁合金;同时热态内压成形技术也蓬勃发展起来。