绥中36—1J区快速钻井表层固井装置的研究及其应用

本文应用板壳理论，对渤海绥中３６－１Ｊ区丛式井表层无钻井时间固作业方案作了研究。对于表层环板结构，提出了环板简支中心固支边的受力模式，进行了推导和分析，从而得出了相应弯矩和应力计算方法及计算公式，从设计上确立敢无钻井时间固表层作业的构想，并实现了这一构想，节约１８．１８个船天，节约钻井费用３６０多万元。     

海上表层固井环板装置动力响应分析

应用结构动力学分析方法,考虑简支和固支两种情况,对海上钻井表层固井环板装置的动力响应进行了分析。固井作业中,注入水泥浆和顶替水泥浆过程环板轴向载荷差别较大,设计时应予以区别;在简支和固支情况下,固井碰压都会增大环板轴向载荷,因此在环板设计中应考虑碰压的影响;简支情况下环板弯曲应力与固支情况下环板弯曲应力相差不大,但后者小于前者,现场作业时可充分利用这一点,以保证固井作业的安全。     

辽东湾集中快速钻丛式井表层技术

总结渤海辽东湾地区采用国外先进钻井技术经验，利用丛式井组集中钻固表层的技术，使每口井表层作业时间由原来的３４．５ｈ缩短到７．６ｈ。仅此就节约钻井综合费用３７０万元。为海上油田的一发和建设，提供了一条成功的经验。     

JZ9—3W沉箱集中快钻密集丛式井表层技术

在辽东湾ＪＺ９—３油田，对于井口密集的西区钻井沉箱上，首次采用集中快速钻表层工艺，取得三项新技术，即事先钻“目”字型布置井口的对角线上的井；使用ＰＤＣ钻头钻表层；用低温速凝早强水泥浆固井。使每口井表层作业时间由原来的３４５ｈ缩短到６７９ｈ，节约钻井作业时间３４６天，节约费有８７０万元，为开发高密集丛式井组沉箱表层钻井工艺技术，摸索出了一套成功经验。     

渤海绥中36—1 J区快速钻井中固井作业及其特点

本文总结了渤海绥中36—I J区快速钻井中固井作业的主要技术特点。该丛式井钻井项目的平均井深 1876 m,平均建井周期 3.17 d,15口井总进尺 28 140m。在固井作业中,首次使用了无钻机时间固表层作业、长裸眼单级双封固井和防腐液一次替入等三项创新技术,油层套固井采取了十项关键技术,保证了作业质量,提高了作业效率,油层固井质量一次合格率达到100％,质量全优。     

海上丛式井组表层固井改进措施的设想

目前在渤海辽东湾SZ36-1油田,已采用国外近年来海上油田丛式井组先集中把表层全部打完,下套管固井,后再逐口井进行二开直至完钻,其优点是缩短了表层钻井周期,节约了钻井成本。仅SZ36-1B平台16口井统计,就节约资金240多万元,经济效益显而易见。     

渤海绥中36—1J区快速钻井中固井作业及其特点

本文总结了渤海绥中３６－１Ｊ区快速钻井中固井作业的主要技术特点。该丛式井钻井项目的平均井深１８７６ｍ，平均建井周期３．１７ｄ，１５口井总进尺２８１４０ｍ。在固井作业中，首次使用了无钻机时间固表层作业，长裸眼单级双封固井和防腐液一次替入选 项创新技术，油层套固进采取了十项关键技术，保证了作业质量，提高了作业效率，油层固井质量一次合格率达到１００％，质量全优。     

海上表层套管固井装置的动力响应研究及其应用

应用结构动力学分析方法,结合目前海上表层固井作业的现状和特点,对表层固井环板装置的动力响应进行了研究。根据表层固井环板装置的结构特点和约束条件,建立了合理的力学模型,应用杜哈默积分求解拉格朗日运动方程的方法,对固井碰压状态下承受冲击载荷及其动力响应问题进行了分析。在考虑动力响应条件下,通过计算和对比,求解出环板装置在有固井碰压冲击载荷时的附加力及冲击作用力,通过计算表层固井环板装置受冲击力时的应力变化,得到了对注水泥过程中应力变化的认识。结合海上表层固井作业的实际情况,进行了现场作业条件下的动力响应设计,得到了在安全许用应力及安全余量条件下应该采用的设计参数。本文研究方法,为表层固井环板装置的安全设计提供了一套实用方法,也为现场施工作业提供了更具操作性的依据。     

南海深水钻井表层导管喷射作业实践

深水钻井表层导管喷射就是在钻井的过程中边钻孔边完成导管下入,导管下入到位后无需固井作业。结合中海油在南海白云、流花、荔湾区块的成功实践,介绍了在深水进行导管喷射施工的风险分析、作业准备、作业方法和风险防范等措施。深水导管喷射钻井技术能够有效地规避常规钻孔、下导管、固井的作业风险,且能显著节约钻机占用时间,降低成本,具有推广应用的价值。     

深水钻井表层导管静置时间窗口设计

为了降低深水钻井作业风险、缩短钻井周期,提出了深水钻井表层导管静置时间窗口设计方法,并通过现场应用对其进行了验证。根据现场试验数据得出了表层导管与周围海底土间摩擦力随静置时间的变化关系,并建立了表层导管实时承载力计算模型。针对表层导管喷射到位至解脱送入工具阶段和二开套管坐挂井口固井阶段这两个相对危险的阶段对表层导管进行了力学分析,并以南中国海某深水井表层导管为例确定了喷射到位至解脱送入工具阶段和二开套管固井阶段的表层导管静置时间。现场应用结果表明:运用提出的表层导管静置时间窗口设计方法既能保证作业安全又能缩短作业时间,表层导管喷射到位至解脱送入工具阶段平均每口井节约作业时间超过12 h,二开套管固井阶段平均每口井节约作业时间超过24 h。图6表2参17     

胜利油田浅海地区探井优化钻井技术的实践与认识

勘探二号钻井平台自 1 992年 5月至 2 0 0 3年 1月 ,在胜利油田浅海地区共钻油气探井三十七口 ,总进尺 1 1 1 948.44m。文章介绍了胜利油田浅海地区钻遇地层的岩性特征及施工难点 ,阐述了勘探二号钻井平台在胜利油田浅海地区从优化钻井、固井工艺技术及选择合理的钻井液体系大幅度地提高台月效率 ,降低了钻井成本 ;同时也为今后在该地区进一步的勘探与开发提供了很好的借鉴。     

丛式井低成本批量钻井技术

在油气资源日益紧张,移动式钻机作业费用不断上涨的今天,丛式井批量钻井技术的合理运用对于降低钻井成本,开发页岩气、致密气、致密油等低效油气田具有重要意义。批量钻井通过充分利用离线设备,大大降低了钻机非进尺占用时间。使用可纵横两向自由移动覆盖全井场的移动模块钻机,以方便快速搬安,实现高效钻加密丛式井网。同时,批量钻井由于井眼间距较小,在钻井及固井工艺都有一系列特殊工艺技术。     

渤海QK18地区快速钻井实践

渤海石油公司QK18-1项目组实行项目经理负责制,树立新的观念和思想,采用了当今世界上先进的10项钻井配套技术:整体组装式井口头、全井段PDC钻头、PDC钻头可钻式浮箍浮鞋、不候凝固井、大功率导向马达、无油无污染环保钻井液、不占用钻机时间水泥胶结测井、MWD测量技术、顶部驱动钻井和新型高效线性震动筛等。所钻3口井平均井深3561m,平均机械钻速29.46m/h,平均建井周期18.83d,最快的一口井只有13.31d,创造了多项最好记录。     

TK108H中曲率水平井钻井技术

针对塔河1号油田复杂的地质特点,优化井身结构设计,优选钻井液体系,利用SST有线和MWD无线随钻监测井眼轨迹,合理利用配套的水平井钻井技术,安全快速成功地施工了当量井深达6023m的TK108H中曲率水平井。在本次钻井中,首次在塔北地区选用F320-3DH型钻机,开创了国内F320-3DH型(6000m)钻机施工深井水平井的先例。     

自动化钻机向智能化发展的关键技术分析

总结了我国石油钻机在自动化方面的技术现状,包括自动化钻机总体技术、自动排管技术、司钻集中控制技术以及钻机远程信息化监测技术等。分析了自动化钻机技术发展过程中面临的技术瓶颈,包括系统作业效率问题、自动化工具稳定性及作业成功率问题、检测环节瓶颈问题、数据零散并缺少系统分析整理问题等。对自动化钻机向智能化方向发展所涉及的关键技术进行了阐述,并提出开展全新流程方式的钻机总体技术开发及电动化钻井机器人装备开发等发展建议。     

8 000 m四单根立柱自动化钻机研制

目前,石油钻机多采用三单根立柱进行钻井作业,管柱处理多以手动操作为主。为了提高钻井效率、降低钻井成本、改善工人作业环境、提高钻井作业安全性,研制了8 000 m四单根立柱自动化钻机。从钻机总体方案、关键系统方案、关键技术及试验等方面对该钻机进行技术分析。通过试验证明,8 000 m四单根立柱自动化钻机适应能力强、自动化程度高、作业效率高、作业安全。该钻机为石油勘探开发提质增效提供了有力的装备保障,具有良好的推广价值。     

海上拖轮固井作业模式探索与实践

拖轮固井作业模式是近几年来在我国海上石油钻采作业过程中不断摸索、总结并发展起来的一种特殊的固井作业模式,已逐步成为我国海上采油平台固井作业、修井机钻井作业的首选固井作业模式。文中介绍了海上拖轮固井作业模式的主要技术特点,包括设备配置、管汇布置、现场作业安全控制要点,以及现场应用经验。     

渤海油田快速钻井技术及其应用研究

介绍了渤海油田快速钻井的关键技术:集中表层作业及非钻机时间表层固井技术;采用PDC钻头 大功率泥浆马达 MWD组成的全面钻进导向系统;采用顶部驱动装置 高效固控系统;采用满贯测井技术、部分井使用LWD钻井系统及非钻机时间检验固井质量;低密度水泥浆和单级双封固井技术;TCP一次管柱多层射孔及隔板传爆技术;机采一变多控技术。并介绍了这些技术在绥中36-1油田、秦皇岛32-6油田和渤海边际油气田开发中的推广应用情况。     

井筒无钻井液固井技术

空气钻井完井后需要转化好钻井液才能下套管进行固井作业。转化钻井液不仅浪费材料，还会带来诸如井壁稳定、防漏、套管挤毁、环空封固质量差等一系列技术问题。通过优化水泥浆性能，采用正、反注水泥工艺，实现了空气钻井后不转化钻井液直接下套管进行固井作业，既保证了施工安全和质量，还缩短了完井周期。现场进行了9口井的实际应用，最大井深3000 m，固井一次成功率100%，固井合格率100%。