钢铁常温"四合一"涂装前处理液的研究

常温"四合一"处理是钢铁基体表面一种高效节能的涂装前处理技术,分析了该液中各种主要药品的作用机理及主要影响因素,列出了两种配方,最后给出了性能检测结果.     

低温除油锈一步法前处理技术

简要介绍了传统除没除锈方法及存在的缺点，重点介绍了一种加有添加剂的新型低温一步法除法除锈前处理技术及主要特点，通过工业化实际应用，证明该技术先进、工艺成熟、具有工艺流程简单、节约能耗、有效期长、使用成本低、产品性能优良等优点，经济效益和社会效果显著。     

机电产品涂装前处理简介

１概述 冷轧钢材在加工过程中表面附着氧化皮、锈或油脂、灰尘等污染物,如涂装前处理不当将导致涂层龟裂、剥落,尤其是锈蚀将会在膜下继续扩展而失去涂装的意义。因此涂装前处理目的是除油、除锈,同时使金属表面形成有一定的耐蚀性的保护膜（化学转化膜）,提高基体金属与涂层附着力。涂装前处理对涂膜寿命的影响率达到５０％以上,是不容忽视的一个重要工序。 机电产品涂装前的除油、除锈、磷化通称为前处理。前处理方法可分为：机械前处理和化学前处理。机械前处理包括用挫刀、刮刀、钢丝刷等工具的人工操作和用机械进行的喷吵、喷丸及…     

低温和常温涂装前处理制剂的选择

简要介绍限中（高）温涂装前处理制剂的主要缺陷、低温和常温涂装处理制剂的主要优点，重点阐述了低温和常温涂装前处理制剂的选择方法。     

粘性除尘纱布在锅炉涂装前处理中的应用

本公司原涂装工艺为 :整体喷涂溶剂清洗→毛巾擦拭→喷涂磷化底漆→喷涂聚氨酯面漆。在日常生产中 ,时常出现漆膜流挂、厚薄不均、脱落等问题 ,返修率达 10 %。严重影响了生产进度 ,造成了人力、物力、财力的浪费。经过现场调查研究 ,发现原因有以下几个方面 :(1)涂装操作者的操作技能不过关 ;(2 )锅炉总装以后 ,体积庞大 ,不便于进行清洗 ;(3)擦拭用毛巾本身带有一些细小绒毛 ,易造成二次污染 ,表面的油迹、灰尘不能擦净 ;(4)清洗以后没有进行质量检验 ;(5 )涂装操作环境灰尘较多。1　试　验ＴＤ 0 3型粘性除尘纱布是一种浸有特殊化学物质 …     

涂装前处理的磷化渣控制

针对涂装前处理中的磷化沉渣问题,在分析磷化加工机理的基础上,结合实际工程项目,在生产工艺上采取低渣磷化液、在设备配置上加设除渣设施、在生产管理上保持良好的磷化工序工况等几项措施,达到控制磷化渣危害的目的.     

客车构件涂装前处理工艺

客车构件在涂装前通过脱脂、除锈、防锈、表调、磷化等工序 ,将工件表面的油污、锈蚀、疏松的氧化层、灰尘等除净 ,为整体涂装提供清洁表面 ,同时多孔性的磷化膜能显著提高涂膜附着力和耐蚀性。我公司采用喷淋式前处理生产线一年多来 ,积累了一些生产实践经验 ,介绍如下。1　前处理工艺流程(重锈蚀工件 )浸渍式除锈、除油→浸渍式水洗→浸渍式防锈处理→上挂 (一般锈蚀及油污工件直接从此上 )→喷淋预脱脂→喷淋脱脂→喷淋水洗 ( 1)→喷淋水洗 ( 2 )→喷淋除锈→喷淋水洗( 1)→喷淋水洗 ( 2 )→喷淋表调→喷淋磷化→喷淋水洗 ( 1)→喷淋水洗…     

带防锈油钢铁件喷塑前除油磷化处理

针对带防锈油钢铁件喷塑处理时涂层性能较差的问题，对除油剂和磷化液进行正交试验，优选出最佳常温除油剂和中温磷化液。对钢铁件喷塑处理结果表明，除油效果很好，且磷化膜性能达到国家标准。     

摩托车油箱涂装前处理工艺

用本工艺处理的各型摩托车内外表面能均匀地附着一层灰色或深灰色、完整、致密、细腻的磷化膜，膜厚为３～５μｍ。１工艺流程白坯油箱的检验→除油污→预脱脂→本脱脂→流动热水洗→流动冷水洗→酸洗→一次流动冷水洗→二次流动冷水洗→表调→流动冷水洗→磷化→流动冷水...     

HB系列前处理剂

对传统前处理工艺缺陷的因果关系进行了分析，介绍了ＨＢ系列前处理的特性，通过新旧工艺的对比，对我国汽车、家用电器、建材、包装机械、工程机械、轻工产品等表面涂装存在的问题进行了剖析，并对涂层的附着力，磷化膜的耐蚀性、脱脂剂的除油性能，提出了自己的观点。     

镁合金表面电镀前处理新工艺

常用的镁合金电镀前预处理时需预镀锌、预镀铜,还需使用氰化物,不仅污染环境,且预处理工艺复杂.为此,研究了AZ91D镁合金焦磷酸盐体系电镀铜的前处理工艺.分析了酸洗、活化、浸锌液主盐、配位剂、浸锌温度、浸锌时间等工艺参数对浸锌层质量的影响,确定了前处理工艺的优化条件.采用增重法测试了浸锌层的膜重,用电化学方法研究了镁合金的浸锌过程及浸锌层的耐蚀性能,用划痕、热震和锉刀法测试了经该前处理后所得镀铜层与基体的结合力.结果表明:采用该工艺电镀铜所得镀层细致、光亮,镀层与基体结合力良好,对镁合金基体有较好的防护作用.     

陶瓷表面化学镀的前处理工艺新进展

综述了非金属表面化学镀前处理工艺的现状和发展，对陶瓷化学镀的粗化和活化工艺的新进展进行了评述，侧重讨论了离子型、胶体钯型、浆料型、分子自组装吸附钯型、贱金属型活化工艺特点和进展，并展望了今后发展方向。     

电子束预处理40Cr表面涂镀Cr层工艺分析

针对涂层硬度梯度过渡急剧、涂层与基体的结合力不足的问题,利用电子束对40Cr材料表面进行预处理,然后溅射Cr涂层,考察电子束预处理工艺对材料表面形貌、硬度分布、粗糙度、结合力及摩擦磨损等性能的影响规律。研究结果表明,电子束预处理后,基体硬度提高79%~109%,镀Cr后硬度进一步提高14%~25%,基体熔坑形貌不能完全被Cr层覆盖,涂层粗糙度高于基体未预处理涂层。40Cr经电子束预处理后溅射Cr层的结合力可提高约41.7%,主要原因是表面晶体结构及状态影响了涂层结合力。电子束预处理延长了涂层初磨阶段时间,增强了表面的摩擦磨损性能。     

激光预加工对铝化物渗层低温成形工艺的影响

目的 研究K4169镍基高温合金表面激光熔凝预处理对铝化物渗层制备温度的影响。方法 先对镍基合金进行表面激光熔凝处理,分析表面熔凝层显微组织变化,再采用包埋渗法制备铝化物渗层,对比研究熔凝处理前后对渗层形成温度的影响。结果 经激光熔凝处理后,合金试样表层晶粒显著细化;预处理后的合金试样表面经900 ℃保温5 h所制备的渗层,与未处理的经1050 ℃保温5 h所制备的渗层具有相似的厚度及组织结构特征。结论 激光熔凝预处理可有效降低镍基合金表面铝化物渗层的成形温度,减轻渗层成形时高温长时处理对基体合金力学性能的影响。     

锌铬膜涂覆新工艺简介

根据设计、生产中的现场情况、详细叙述了锌铬膜涂覆工艺的特点、可选用的设备和锌铬膜液以及锌铬膜涂覆工艺在国内的应用情况。     

铜表面电化学制备黑陶质感转化膜的研究

对铜在无硒电化学发黑液中的行为进行了研究.首先通过试验选择NaOH-H3BO3作为缓冲溶液体系,研究了铜在含0.1 mol/L Na2S的缓冲溶液中的循环伏安行为.根据循环伏安曲线上氧化峰的位置,确定铜电化学发黑的适宜电势.然后在不同电势下通过恒电势氧化或循环氧化-还原等方法制备了发黑膜.采用目视和电化学阻抗谱测量等方法,对发黑膜的色度、均一性、致密性和腐蚀防护性能进行了比较.结果表明,循环氧化-还原不能形成性能优良的发黑膜.在-0.8 V和-0.6 V (vs SCE)下形成的发黑膜颜色不均匀,色泽不佳,而在-0.05 V(vs SCE)条件下进行恒电势氧化则可在铜金属表面形成均匀致密、具有黑陶质感的发黑膜.     

空心玻璃微珠表面化学镀镍活化新工艺

研究了在空心玻璃微珠表面化学镀镍磷合金的无钯活化新工艺.通过正交实验研究了镍盐水体系活化液的组成、活化的工艺条件,并通过扫描电子显微镜(SEM)和X射线能量色散谱仪(EDS)对施镀前后的微珠形貌和成分进行了观察和测试.     

锅炉炉管Ni—P—PTFE化学复合镀层研究

锅炉炉管的水垢或磨损不利于锅炉的安全节能,在炉管内外表面制备不同的Ni—P化学镀层和Ni—P—PTFE化学复合镀层,具有耐磨且低表面自由能性能,防水垢防磨损,安全节能效果明显。在化学镀Ni—P合金基础上加入PT—FE粒子,采用镍盐和还原剂在同一溶液中进行的自催化氧化-还原反应,从而在工件表面沉积出的Ni—P—PTFE化学复合镀层,具有低表面自由能,且具有高的硬度、耐磨性、润滑性、优异的耐蚀性。PTFE浓度、表面活性剂、温度和pH值,对Ni—P—PTFE化学复合镀层PTFE含量和PTFE粒子分散性有影响。     

用尼龙涂覆活塞式隔膜泵的工艺研究

系统地研究了尼龙1010的性能特征和成膜工艺,在确定了铝基合金制成的工件上用流化床涂覆尼龙1010新工艺的基础上,寻求尼龙1010涂覆活塞式隔膜泵工艺的最优参数和较理想的工艺流程.讨论了工件表面状况、预热温度、流化床温度、涂覆时间、塑化温度、塑化时间、淬火液温度对涂层性能的影响,通过正交试验法确定最优工艺参数,同时确定了较好的涂覆工艺流程,解决了活塞式隔膜泵的防腐蚀问题,它具有造价低、经久耐用的特点.     

纳米TiO2的分散性能及其对涂层性能的影响

为提高汽车闪光面漆的随角异色效果及耐磨性,对纳米TiO2粒子的分散性能及其对涂层性能的影响进行了研究.通过超声分散预处理纳米TiO2和选择专用分散剂及用量,采用循环搅拌球磨机湿磨法制备TiO2浆体,然后加入汽车涂料中.结果表明,超声预处理可以明显降低浆体的粒径分布,0.8%的分散剂用量时浆体稳定性最好;该浆体平均粒径为110～120 nm,在可见光区透光率在90%以上,UV区透光率小于5%,具透明和抗紫外线辐射性能;浆体按一定比例和铝粉配合,可得到随角异色效应显著的金属闪光面漆;纳米TiO2的加入除了提高涂膜的保光性和涂层的耐磨性外,还能一定程度提高柔韧性,但对抗冲击性能没有提高.