皂洗酶在活性翠蓝G染色后处理中的应用

采用皂洗酶对活性翠蓝G染色织物进行皂洗,探讨皂洗酶用量、处理温度和时间对染色效果的影响,确定皂洗酶后处理的优化工艺为:冷水洗(2次,10 min)→皂洗(皂洗酶0.3 g/L、温度75℃、时间20 min、浴比1∶30)→冷水洗(2次,10 min)→烘干。结果表明,皂洗酶后处理不仅比传统皂洗工艺降低温度约20℃,而且处理后的染色织物皂洗沾色牢度可提高1级,湿摩擦牢度提高0.5级,表面色深略高于传统工艺,色光变化很小,色泽鲜艳度相同。     

棉织物染色后皂洗新工艺及皂洗酶的生产应用

阐述了棉织物活性染料染色后传统皂洗工艺的弊病,分析了低温皂洗剂、高分子皂洗剂、仿漆酶超分子皂洗剂等新型皂洗剂的皂洗效果。对皂洗酶进行探讨,分析了不同皂洗酶的皂洗试验以及皂洗效果,并介绍了H KLEEN 1皂洗剂在生产中的应用,及其与传统皂洗工艺在能源成本上的对比。结果表明,棉织物活性染料染色后采用传统皂洗工艺,生产工序长,洗涤次数多,水、电、汽耗量较大,残液色度高;用酶洗工艺替代传统的皂洗工艺越来越受到关注;H KIEEN 1皂洗剂在生产实践中降低了水、电、汽消耗,节省了时间,降低了成本。     

皂洗酶A在活性染色中的应用

采用皂洗酶A对活性染料染色织物进行皂洗,并与传统皂洗工艺对比.试验结果表明,皂洗酶A脱色(对雷马素蓝RGB)的最佳工艺条件为:温度50℃、pH值7.5、酶用量0.25 g/L;酶洗对织物的色光影响不大,可保持或提高摩擦牢度0.5～1级.     

皂洗酶HS-005A在活性染色中的应用

采用皂洗酶HS-005A对不同活性染料染色织物进行皂洗.讨论了皂洗酶HS-005A用量、皂洗温度和皂洗时间对皂洗脱色率以及色牢度的影响,优化了应用工艺:酶HS-005A质量浓度l g/L,85℃皂洗20 min.与常规皂洗工艺相比,皂洗脱色率高,色牢度相当,色光变化小,节能减排效果显著.     

棉织物活性染料染色后的皂洗酶处理

纯棉梭织物经活性深红RE-287、活性黑RE-280和活性特深艳蓝ED-R染色后,采用皂洗酶取代传统的皂洗工艺进行处理,探讨皂洗酶用量、温度及处理时间对染色质量的影响。结果表明,皂洗酶用量在0.3～0.4 g/L、温度70～80℃、时间20 min条件下可获得理想的效果。与传统皂洗工艺相比,皂洗酶处理工艺可省去皂洗后的热水洗,染色织物皂洗沾色牢度可提高0.5级,湿摩擦色牢度可提高0.5～1级,同时显著降低废水的色度。     

绿色高效活性染料酶型皂洗系统——节水、节能、省时

长期以来,直接、活性、酸性等水溶性染料的湿摩擦牢度因常常不能满足客户要求而一直被人们所关注.     

微生物脂肽在活性染色皂洗中的应用

将脂肽类生物表面活性剂用于活性染料染后皂洗,探讨了pH值、脂肽质量浓度和皂洗温度对皂洗效果的影响。与传统的皂洗工艺相比,脂肽皂洗工艺去除浮色效果更好,皂洗后织物的色牢度更高。优化的脂肽皂洗条件为:脂肽质量浓度0.05 g/L,pH值9,浴比1:30,皂洗温度75℃。     

深色印花毛巾的皂洗酶后处理

针对深色印花毛巾皂洗色牢度低、白地沾色不理想等问题,采用YN-210 CONE皂洗酶进行染后皂洗后处理.处理后的深色织物湿摩擦牢度、白地沾色牢度均提高0.5级以上.皂洗酶最佳应用条件为:用量0.1～0.2g/L,温度(100±2)℃,时间15～20 min.与常规皂洗剂相比,皂洗酶处理1t毛巾可节约水185 t,节电432 kWh,节约蒸汽8.7t.     

新型聚氧乙烯醚马来酸双酯在皂洗中的应用

合成了一种新型的阴离子-非离子双子表面活性剂羧化硬脂醇聚氧乙烯醚马来酸双酯(POE-5),并将其应用于活性染料染色棉织物的皂洗。对K/S值、L*值、耐洗色牢度及摩擦牢度等指标进行分析,探讨皂洗温度和POE-5用量对皂洗效果的影响。结果表明:优化的皂洗工艺为皂洗温度60~80℃,POE-50.5 g/L,皂洗后染色织物的K/S值和各项牢度可达到或超过标准皂洗(皂片2 g/L,温度100℃)的效果。     

影响棉织物染色湿摩擦牢度的因素

棉织物活性染料染色的湿摩擦牢度较低。选择50％吡啶水溶液作为浮色的萃取剂，在温度95℃下有效地萃取浮色。经测试，证实浮色是影响棉织物活性染料染色湿摩擦牢度的一个重要因素。     

深浓色纯棉织物的湿摩擦牢度

耐湿摩擦牢度是深浓色纯棉染色布的重要质量指标之一，也是染整工艺上的一个技术难题。作者阐述了“耐摩擦牢度”的机理，并根据长期生产经验，分析了影响湿摩擦牢度的因素，提出优选染料品种、控制布面pH值、加强固色后处理等措施。     

解决棉织物活性染料染色湿摩擦牢度问题

活性染料染色存在染品湿摩擦牢度差的问题。文中分析了湿摩擦牢度的测试方法，对影响湿摩擦牢度的因素，包括染料的特性、浮色、水质、织物的组织结构和表面光洁度，以及后处理等进行了探讨，并根据长期生产实践，提出各工序的改进措施。     

固色剂Tinokin VG在灯芯绒上的应用

分析了造成灯芯绒织物染色织物摩擦牢度差的原因，采用无醛固色剂Tinokin VG对硫化、活性染色灯芯绒织物进行处理，发现处理后其干摩擦牢度可提高2．5级，湿摩擦牢度可提高1．5级。如经焙烘固化，其效果更佳。染物处理后不会发生色变现象。     

铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂的性能及其应用

为提高活性染料深色织物湿摩擦牢度,在丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯及十二烷基苯磺酸钠水溶液混合体系中制备了铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂。使用扫描电子显微镜对其形貌进行表征,测试其粒径,研究了其作为湿摩擦牢度提升剂对活性染料染色棉织物的最佳整理工艺及应用性能。结果表明：铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂的平均粒径为2472 nm,改性铜微粒在水溶液中呈石榴状聚集。浸轧法的最佳整理工艺为：湿摩擦牢度提升剂质量浓度20g／L,pH 值5～6,焙烘温度110 ～120 ℃,焙烘时间2 min。当活性染料用量分别为６％、８％（o.w.f）时,经铜颗粒增效湿摩擦牢度提升剂整理后活性染料染色棉织物的耐摩擦色牢度提高1～1.5 级。     

聚磺酸甜菜碱的合成及在棉织物抗菌整理中应用

为实现棉织物的高效持久抗菌功能,制备了一种聚磺酸甜菜碱(PSPB)抗菌整理剂并将其应用于棉织物的抗菌整理。通过单因素分析法,探讨了PSPB质量浓度、浴比、浸泡时间、烘焙温度与烘焙时间对棉织物抑菌圈大小的影响,得到抗菌整理的优化工艺;采用活菌计数法对经优化工艺整理的棉织物进行抗菌性能及耐洗牢度测试。结果表明,抗菌整理的优化工艺条件为:PSPB质量浓度54 g/L,浴比1∶30,浸泡时间50 min,烘焙温度170 ℃,烘焙时间150 s。红外光谱与扫描电镜表征证实PSPB成功合成且成功接枝到棉纤维表面。整理后织物对大肠杆菌与金黄色葡萄球菌的抑菌率分别为99.87%、99.99%,且具有优异的耐洗性能。织物断裂强力及白度测试结果表明,PSPB抗菌棉织物的强力与白度均满足服用要求。     

棉及其混纺织物的四防整理工艺

特氟隆整理与防紫外线整理，即防水、防油、防污和防紫外线整理，由杜邦公司研制的三防整理剂Oleophobol(奥利氟宝)CO与汽巴精化防紫外线整理剂Tinofast(定劳法)CEL加工工艺组合而成。通过对三防整理和防紫外线整理进行分析，优选出最佳工艺方案，达到“四防整理”的效果。     

纳米ZnO分散液的制备及其在棉织物上的应用

通过对比试验选用聚丙烯酸类阴离子表面活性剂和钛酸酯偶联剂作为联合分散剂对纳米ZnO进行分散处理,使纳米ZnO分散体系稳定性良好,并采用TEM法对分散体系中纳米ZnO微观结构进行了表征。另外,对复合整理前后织物的白度、折皱回复角等性能也进行了测试和比较。研究表明,棉织物经聚丙烯酸钠和钛酸酯偶联剂分散的纳米ZnO溶液整理后,抗紫外线性能显著提高。采用壳聚糖和氨基硅酮作为交联剂,通过复合整理法可使纳米粒子与棉织物牢固结合,抗紫外线性能持久。     

纯棉织物前处理一浴法精练剂KF-110应用工艺

试验并确定精练剂KF-110用于纯棉织物退、煮、漂一步法前处理的工艺条件。处理浴浴比为1：20(精练剂KF-1103．0g／L，30％双氧水12．5mL／L)，加热至95℃，煮漂50min。处理棉织物白度达到80以上，毛效11．0cm／30min以上，强力损伤小。     

防沾剂在纯棉色织布上的应用性能研究

针对纯棉色织布退浆过程中,深色区域上的活性染料易水洗到工作液中造成浮色,沾污浅色区域,造成色差的情况,选用3只防沾剂,加入到一定质量浓度的水解染料或深色织物水洗液中,研究助剂用量、水洗温度、水洗时间等因素对防沾剂防沾污效果的影响。