底吹氧气转炉低磷生铁炼钢的工艺

本文叙述首钢5吨底吹氧气转炉喷石灰粉吹炼低磷铁的工艺,分析其冶金效果.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,具有脱碳、脱磷同时进行和较顶吹氧气转炉有较高的余锰含量、更高的脱硫效率、更大的供氧强度和较低的渣中(FeO)含量等冶金优点.由顶吹氧气转炉炉身改造的5吨底吹氧气转炉,已取得与同车间同吨位顶吹氧气转炉相当的炉令.载粉吹氧的氧枪单位消耗为1.65毫米/炉.钢铁料消耗为1126公斤/吨钢,金属收得率为92.5%,比顶吹高2%.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,因供氧方式影响了氧化机理、反应速度和反应接近平衡的程度,所以与不喷粉的底吹氧气转炉炼钢,以及顶吹氧气转炉炼钢有不同的冶金特性.     

转炉炉托圈攻关分析

一、攻关目的 转炉分厂现有三座8吨顶吹转炉,是在原6吨蜗鼓侧吹转炉成套设备的基础上,经改顶吹,扩容和托圈改造而成,现设计极限生产能力为30万吨/年。93年达产后计划进行转炉改造(拟将3座8吨顶吹转炉改为2座25吨顶吹转炉)。而提出了新要求:以较少的投入,生出较大的生产效果。经反复     

我国转炉炼钢自动化的进展

一、转炉的检测和控制概况 我国自1956年开始研究氧气顶吹转炉,其后在首钢用6吨氧气顶吹转炉进行工业试验,64年在首钢我国第一座工业生产30吨纯氧顶吹转炉投产。它装备了一般的检测仪表,如氧量的检测和积算、氧气压力的检测和自动控制,氧枪给水量、给排水温度的检     

35吨转炉冷却水系统改造

柳钢转炉厂对现有的3座35吨氧气顶吹转炉的冷却水系统进行了改造，其主要改造内容有旋转接头、进出水方式、托圈循环水、炉口循环水、水过滤装置等。通过对转炉水系统的改造，彻底控制和解决了多年以来困扰转炉生产和安全的水患问题。     

宝钢转炉的OG系统

一、概述 1962年日本氧气顶吹转炉首次采用OG法回收转炉煤气、煤气显热、氧化铁粉尘获得成功,为节省和回收炼钢工艺过程的能源开辟了新的途径。经20年的生产实践,不断改进完善,已获得很大发展。1978年末,日本全国96座氧气顶吹转炉中,采用OG法回收转炉煤气的就有60座,占氧气顶吹转炉总座数的63%。回收煤气量逐年有所提高,1973年回收转炉煤气量平均仅为25.2Nm~3/t_钢,到1978年     

小断面连铸生产线中液压剪的使用

一、前言 我厂转炉车间现有25吨氧气顶吹转炉三座年产量已超过一百万吨。1984年以前,该车间有连铸机五台,生产连铸坯约55万     

和歌山厂复合吹炼的自动化技术

为了改善各种工艺参数,日本住友金属工业公司和歌山厂第二炼铁车间开发了用于160t顶底复合吹炼转炉计算机控制的操作自动化技术——例如借以改善诸如从装料到出钢的时间、氧气和熔剂的单位消耗量及炉子的寿命等工艺参数,并通过有效的人员配备减少了人力.1986年,将三座氧气顶吹转炉改造为自动控制吹炼,每座     

以现场管理为突破口 推动各项管理上水平

安徽省合肥钢铁公司第二炼钢厂,始建于1970年,原有8吨氧气侧吹转炉三座。20余年来,随着生产发展,规模不断扩大。1989年3月11日,我厂20吨氧气顶吹转炉正式投产,当年实施二吹一。1990年6月停开8吨转炉。现主要具有年设计能力45万吨的20吨氧气顶吹转炉三座和年设计能力15万吨的全弧形小方坯连铸机2台。 为适应现代化冶金炼钢发展的需要,我厂自1991年第四季度起,以现场管理为突破口,把现场管理作为企业一项重要基础工作来抓,从而推     

小方坯连铸机的改进和国产化的实践

1.连铸机的建设与生产南钢现有公称容量15吨氧气顶吹转炉三座,(1989年已全部改造成顶底复吹转炉)设计能力年产钢40～44万吨。自1971年投产以来一直是转炉和模铸配合,浇注10.5时钢锭,供650轧机开坯,然后再供各轧钢车间成材。1984年开始建设连铸机,五年来连续建成不同类型的三台连铸机。     

2种转炉扩容方法的生产实践

介绍了唐钢集团宣钢转炉炼钢厂为增加效益、杜绝事故,对2座80 t氧气顶吹转炉采用2种方法进行的扩容改造,取了较好效果.     

新日铁君津厂氧气转炉炉龄提高的原因

1975年12月新日铁君滓厂一座氧气转炉创造了5035炉的炉令新记录,1976年3月君津厂的另一座氧气转炉炉令再次达到了5000炉。君津厂有两个氧气顶吹转炉车间:一车间有250吨转炉三座,月产量为50万吨,二车间有两座300吨转炉,月产为30万吨。君津厂采用均衡炉衬后获得了良好的经济效果,今后衬砖发展的总趋势是采用高温焙烧镁质白云石合成砖。均衡炉衬的比例为: 含65％MgO的焙烧砖占27％(熔剂     

转炉炼钢除尘工艺技术现状及发展

1．概述 我国炼钢氧气顶吹转炉现有500余座,2007年,中国钢产量达到4．89亿吨,其中转炉钢占85％以上。所以,炼钢转炉除尘工艺、设备的先进与否,制约吨钢能耗的进一步降低,也决定转炉烟尘的总排放量。转炉除尘工岂直接决定着国家的节能减排政策能否很好的实施。下面简单介绍我国炼钢转炉除尘的现状,国内外常用工艺流程,重点是讨论几种炼钢转炉除尘工艺的优缺点及改进建议。     

美国大湖钢厂碱性氧气转炉耐火材料维护经验

据《Steel-Making Conference Proceedings》1989,P365～367报道美国国家钢铁公司大湖钢铁厂碱性氧气顶吹转炉炼钢车间有两座240吨的转炉,并装备有LBE工艺系统,一座钢包精炼炉,两台板坯连铸机,该车间生产低碳钢,前面有两座高炉为该车间服务。大湖钢铁厂转炉耐火材料的维护经验是:通过改善操作工艺和耐火材料的使用条件,去达到提高转炉耐火材料使用寿命的效     

提高转炉炉衬使用寿命

一、前言第二炼钢厂有3座50t氧气顶吹转炉,设计吹炼安排为三吹二,炉龄250炉,生产能力年产钢150万吨。1984年7月,3座转炉全部改造成顶底复吹转炉,1985年3月实现全连铸,年产钢达162万吨,超过设计能力,转炉吹炼实际达到三吹二点六。冶炼品种全部为低碳镇静钢,其中超低碳钢是生产的主要品种之一,低碳优质钢的     

关于在我省转炉应用顶底复合吹炼工艺的建议

顶底复合吹炼是国外七十年代末期发展起来的一项新技术。它综合了顶吹、底吹转炉的特点,很快引起了各国冶金界的重视,发展迅速,到八十年代已进入工业生产,1982年末工业发达国家已有九十余座转炉改为顶底复合吹炼法炼钢。在我国也开展了此项研究,并已取得成果。 鞍钢、首钢、新抚等钢厂已分别对150吨、30吨、和6吨氧气转炉改造,进行复吹     

30吨顶吹氧气转炉烟气净化和煤气回收利用

前 言 国外六十年代初,已开始试验未燃法回收 和利用顶吹氧气转炉烟气,特别是日本、西德 和法国。为了发展生产,利用能源和解决环境 污染,应该大力发展未燃法工艺,回收含一氧 化碳浓度高的烟气用作燃料或化工原料。 上钢一厂30吨顶吹氧气转炉烟气净化回收 工程,是我国第一座投入运行的烟气回收利用 装置。净化后回收利用的转炉烟气(亦称转炉 煤气)既消除环境污染,又变废为宝综合利 用,为国家创造财富。 本文叙述我厂30吨转炉煤气的净化、回收 和利用技术,转炉煤气的性质,安全问题以及 有效的控制方法。     

浦项公司铁水脱磷和氧气顶吹转炉操作的改进

为了给１００吨氧气顶吹转炉提供低磷铁水，在一炼钢厂建立了铁水脱磷站。采用烧结矿粉作为脱磷熔剂使脱磷更有效和更经济。铁水脱磷的同时，在熔剂中加入少量碳酸钠也可显著地提高脱硫效率，为了生产超低磷高质量及高纯度钢，将预处理后的铁水在氧气顶吹转炉中进一步精炼。采用少渣工艺，为减轻氧气顶吹转炉中脱磷的负荷，普通铁水要与预处理铁水混合。氧气顶吹转炉操作的改进包括熔剂消耗减少，吹氧时间缩短和终点碳高并节约铁合金     

苏钢小转炉炼钢技术的发展与进步

本文介绍从3t×3涡鼓型空气侧吹转炉改造为6t×2氧气顶吹转炉,进而扩容改造为11t×2氧气顶吹转炉的炼钢技术及相关技术的发展和进步。     

氧气顶吹转炉冶炼20号管坯钢并轧制无缝钢管的试验

随着氧气顶吹转炉炼钢生产能力的不断提高,扩大转炉钢品种已成为当前急待解决的重要课题。根据冶金部指示,为充分发挥地方中小型企业氧气顶吹转炉和φ76毫米无缝钢管轧机的生产能力,扩大转炉钢品种,用转炉钢代替平炉钢,逐步地做到各省地方中小企业管坯的自给,决定在南京钢铁厂15吨氧气顶吹转炉上试炼一批20号管坯钢,进行经φ650毫米轧机轧制成φ75毫米管坯后,由无锡钢厂φ76毫米无缝钢管轧机轧制并冷拔成无缝钢管的试验。采用氧气顶吹转炉冶炼—φ650毫米轧机轧制成φ75毫米管坯—φ76毫米无缝钢管辅机轧制并冷拔的工艺线生产无缝钢管,冶     

目前国内外吹氧平炉的改造与发展趋势

一、目前世界上主要炼钢设备是氧气顶吹转炉 随着科学技术的发展,炼钢设备及工艺也在不断地更新与进步;特别是由电子计算机自动控制的氧气顶吹转炉发展更快,已成为当前世界上的主要炼钢设备。 七十年代以来,氧气转炉炼钢技术迅速发展,继氧气顶吹转炉后,又相继发展了氧气底吹转炉及顶底吹转炉炼钢法。其在世界