电镀废水处理验收达标总结报告

总结了电镀废水处理验收达标的工作经验。用漂水和双氧水组合处理法处理电镀含氰废水,效果好且成本低。可以用双氧水处理镀镍废水中的氰化物,但不能使用漂水处理,在碱性条件下Ni^2＋离子被次氯酸钠氧化生成Ni（OH）3沉淀。用石灰处理含酸废水比用氢氧化钠成本低,设置两个中和池,在一级中和池中加石灰处理掉大约90％的废酸,同时在二级中和池中加石灰处理剩余的废酸。在二级中和池中用pH自动控制系统控制石灰的加入量,保证被处理水浊度达到标准要求。     

用石灰处理电镀含酸废水的方法

用石灰处理电镀含酸废水成本低,但操作复杂,存在不易自动控制和水质混浊的缺点。设计两个中和反应池,在第二级中和池中用pH控制系统控制两个中和池中石灰的加入量,有效地解决了pH控制系统探头结垢的问题,实现了自动控制。在絮凝池中用pH控制系统将废水pH控制在8.3~8.8的范围内,用这套系统处理含酸废水,水质清澈,悬浮物达标,与使用烧碱中和法达到了同样的效果,取得了较好的经济效益和社会效益。     

含重金属离子酸性废水的处理

有色冶炼烟气制酸采用酸洗净化工艺,往往导致大量含有重金属离子和砷、氟等有害物质的污水的排放。本法先采用硫化法处理,后以石灰中和,外加砷、氟共沉剂处理工艺,由废酸脱铜脱砷、废酸脱铅、石膏、中和沉淀四个工序完成,处理后的废水都低于排放标准。整个系统自动化程度高、运行可靠,特别适用于处理较高浓度的含砷废水。     

电镀酸锡废水中不同金属离子的分离工艺

利用各种金属离子形成氢氧化物沉淀时pH的不同,从而实现电镀酸锡废水中各金属离子的分离与回收。原废水的pH为0.45,其中含锡137.3mg/L、Ni46.1mg/L、Fe11.4mg/L、Co8.6mg/L。先用10%的氢氧化钠溶液调节废水的pH为4.7,废水中的锡元素形成氢氧化亚锡沉淀;分离锡元素后的废水用10%的双氧水把其中的亚铁完全氧化成三价铁,再调节废水的pH至4.1,以除去铁元素;在分离了铁元素的废水中加入10%的次氯酸钠溶液,把其中的二价钴完全转化成三价钴,再调节废水pH为5~6,以分离钴元素;调节除钴后废水的pH为9.5沉淀其中的镍元素。     

聚丙烯催化剂废酸液石灰固化处理方法研究及应用

介绍了一种采用石灰固化处理聚丙烯催化剂废酸液的方法。针对废酸液含催化剂细粉、含钛化合物、有机物等有毒有害物质,并且具有酸性高、腐蚀性强,危险性强的特点,选择以真空捏合机作为处理装置,利用石灰等具有波索来反应的凝硬性物质为固化基材,对聚丙烯催化剂废酸液进行无害化处理,将废酸液中的重金属、有机物等有害成分包裹、吸附于产生的胶体结晶中。处置后的聚丙烯催化剂废酸液经石灰中和后,可有效降低废酸液的反应性、强酸性和腐蚀性,便于后续处理和处置。     

渣净法净化含砷废水的研究

一、引言所谓渣净法,就是用石灰铁盐(或铝盐)中和法处理废水时所产生的中和渣返回废水净化工艺过程之中以达到净化废水目的之方法(渣子反复使用)。目前,虽然处理含砷废水的方法繁多,诸如石灰铁盐(铝盐、镁盐)中和法、硫化法、     

镀镍废水中氰化物的处理方法

用漂水处理含镍废水中的氰化物,由于生成氢氧化高镍沉淀,次氯酸钠利用率太低,方法不可行。用双氧水破氰效果较好,但过量的双氧水分解后产生氧气,使氢氧化镍沉淀上浮,给沉淀分离带来了困难,用焦亚硫酸钠还原过量的双氧水,能够有效地解决这个问题。加氢氧化钠将废水pH控制在10左右,既可使镍离子完全沉淀,又可以使双氧水破氰反应顺利进行。实践证明,用这种方法处理含镍废水中的氰化物,氰、镍和铜离子的质量浓度能够达到国家排放标准的要求。     

硫酸生产酸性含砷废水的治理与循环利用

金沂蒙集团40kt/a硫铁矿制酸装置采用沸腾焙烧、水洗净化流程,排放的废水包括从净化工序产生的酸性含砷废水及从沸腾炉水箱和排管冷却器产生的中温冷却水。为实现硫酸生产酸性含砷废水治理和闭路循环利用,该公司进行了深入的研究并对系统进行了相应改造。从硫酸车间净化工序脱吸塔排出的酸性含砷废水通过渠道靠重力流进入第一、第二初沉池,沉降后的泥浆用泵打入旱渣池,污水经渠道再流向第一中和池。石灰或电石渣通过消石灰机流入石灰乳池,用气体掺拌后进入中和池与酸性污水进行中和反应,并调节其pH值。采用鼓风机进行气体搅拌、曝气反应,使     

还原-氧化-石灰法处理氯代硝基苯废水的研究

研究了硫化钠还原、Fenton试剂氧化、石灰脱色综合方法处理氯代硝基苯酸性废水。考察了溶液pH值及硫化钠、双氧水、硫酸亚铁、石灰用量等因素对CODCr去除率的影响。结果表明,用该方法处理氯代硝基苯酸性废水,CODCr去除率可达到94%以上。     

废酸、废水处理工艺的优化和改进

废酸、废水处理工艺由废酸硫化处理工序，废水石膏中和处理工序和废水中和氧化工序组成，对此工艺进行了优化和改进，在废酸硫化之前，加入铁屑置换其中的铜离子，将其还原为单质铜加以回收，从而减少了硫化钠的消耗，免去在废水中和氧化工序添加硫酸亚铁，不仅降低了成本，简化了操作，减轻了劳动强度，而且提高了三氧化二砷的回收率和废水达标排放率。     

电镀废水处理后重新出现六价铬问题的研究

采用铁屑内电解法处理含铬废水,采用次氯酸钠氧化法处理含氰废水,将两种处理好的废水同时排入中间池后,水样中重新出现六价铬。研究表明:含氰废水中过量的次氯酸钠将废水中的三价铬氧化为六价铬。工程实践中采取在含氰废水中加入适量亚硫酸氢钠去除余氯的工艺,获得了稳定的处理效果。     

工业次氯酸钠溶液中氯酸钠含量的测定

利用次氯酸钠和氯酸钠的氧化能力不同,以双氧水消解次氯酸钠的影响,以硫酸中和次氯酸钠溶液中的氢氧化钠,以硫酸亚铁作还原剂,将试样中的氯酸钠还原,再用重铬酸钾标准溶液氧化过量的硫酸亚铁,从而测定工业次氯酸钠溶液中氯酸钠的准确浓度.方法简单可靠,测得的回收率高,检测极限（质量浓度）可达0.05g/L以下.     

混合氧化法合成硫化促进剂CBS的新工艺研究

对以2-巯基苯并噻唑(促进剂M)和环己胺为初始原料,经双氧水和次氯酸钠"混合"氧化合成硫化促进剂N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺(简称CBS)进行了研究.采用混合氧化法,即反应前期采用双氧水氧化,后期采用次氯酸钠氧化的工艺,不仅克服了双氧水氧化法产率低的缺点,同时有效的降低了产生废水的含盐量.考察了工艺条件对产品的影响,优化得到适宜的工艺条件,使产品的平均产率达95.0%(以M计),纯度为99.0%,产品为优级品.混合氧化法产生废水含盐量较次氯酸钠法减少67%.     

Ni2O3催化剂的制备及其催化NaClO分解产生活性氧的性能

采用混合法制备Ni2O3催化剂选择性催化次氯酸钠分解生成原子氧,该原子氧具有极强的活性,能增强次氯酸钠的氧化性。采用XRD、SEM、BET等方法对催化剂的物化性质及催化性能进行了研究,同时考察了不同负载量催化剂、次氯酸钠浓度、pH值和温度对镍基催化剂分解次氯酸钠产生活性氧的反应速率的影响。实验结果表明,次氯酸钠溶液浓度与反应速率成正比;而对于pH值来说,中性或弱酸性环境更有利于提高反应速率和产氧量;温度越高分解反应速率越快。在初步处理有机废水的实验中,甲醇、甲苯、间氨基苯磺酸COD的去除率分别达到91.3％、89.28%和84.53%。     

电石渣浆浓缩池溢出废气处理方案

分析了电石渣浆产生刺激性气体的原因和危害。通过在电石渣浆浓缩池上部设置反吊膜盖,利用反吊膜上风机将挥发出的气体密闭收集到废气净化工序,采用碱液+次氯酸钠溶液分步处理硫化氢和磷化氢气体。最终,将电石渣排放至周围环境中的刺激性异味气体全部收集处理,保护现场作业环境。     

催化氧化-絮凝法处理蒽醌法生产过氧化氢的化工废水

以处理青海某化工厂采用蒽醌法生产过氧化氢产生的废水为实例,介绍催化氧化-絮凝法处理生产过氧化氢工艺所产生的废水的工艺设计参数、工艺流程及处理效果。运行结果表明,催化氧化-絮凝法处理过氧化氢废水具有较好的处理效果,对各污染因子都有较高的去除率,COD去除率高达92.6%,各项指标均达到了污水综合排放标准(GB 8978-1996)一级排放标准。该工艺利用废水中的过氧化氢处理废水,达到了以废治废的效果,不产生二次污染,具有较好的经济效益,同时兼有设备投资低、处理效果好、流程简单、操作管理方便等优点。     

化学氧化法用于黄姜皂素废水生化处理出水的脱色研究

研究了化学氧化法处理黄姜皂素废水生化处理出水的脱色效果,考察氧化剂种类、投加量、pH值及接触氧化时间对脱色效果的影响。结果表明：常温时处理后出水色度指标均可达到国家行业标准,且最佳条件下次氯酸钠较双氧水具有更好的脱色效果,次氯酸钠处理成本也相对较低。     

硫酸法钛白粉生产废水治理的实验研究

硫酸法钛白粉废水含有大量的废酸,通常利用石灰制成的氢氧化钙乳浊液进行中和处理.电石渣是氯碱行业产生的废渣,主要成分为氢氧化钙,理论上可以替代石灰作为硫酸法钛白粉废水治理的药剂使用.实验通过对比石灰和电渣处理硫酸法废水的效果,分析电石渣替代石灰的技术可行性,为废物的利用寻求一个合理的途径.     

双氧水在硫酸污水中除砷的试验研究

提出以双氧水作为氧化剂去除硫酸污水中砷的方法,并对此方法进行可行性试验的研究。在工业试验中,石灰乳中和预处理工段处理后水中砷含量能由原来的11．80mg／L的平均值降到2．34mg／L,膜过滤器深度处理工段处理后水中含砷量能由原来的0．82mg／L的平均值降到0．13mg／L。     

Recent advances,challenges and prospects of in situ production of hydrogen peroxide for textile wastewater treatment in microbial fuel cells

Application of the Fenton process for textile wastewater treatment is limited due to high treatment cost, substantially contributed by the un‐availability of cheap hydrogen peroxide. Therefore, alternative methods for hydrogen peroxide production are in demand. One such option is in situ hydrogen peroxide production using a wastewater based microbial fuel cell (WBMFC). However, not much have been published regarding in situ production of hydrogen peroxide for textile wastewater treatment in a WBMFC. Therefore, in this work the concept, advantages, challenges and prospects of using WBMFC to treat textile wastewater by simultaneously producing hydrogen peroxide (hence in situ hydrogen peroxide) and power are reviewed. The concept of WBMFC is the reduction of oxygen in the presence of electrons and protons from the anode chamber to produce hydrogen peroxide with simultaneous power production. This review confirms that use of dual chambers, proton exchange membrane, domestic or municipal wastewater/Geobacter Sulfurreducens or Shewanella species, pure graphite cathode, ammonia and heat treated carbon‐based anode can treat most textile wastewaters. However, single chamber WBMFCs can be used as a low power source for an electro‐Fenton reactor. Power produced can be used to provide energy for aeration required in the WBMFC, thus providing an integrated and sustainable solution for textile wastewater treatment. © 2014 Society of Chemical Industry