3003铝合金低温硫酸硬质阳极氧化

在硫酸中对3003铝合金进行低温硬质阳极氧化,研究了硫酸的质量浓度、电流密度、温度、时间等工艺参数对氧化膜厚度、显微硬度、耐蚀性和微观形貌的影响,得到最佳工艺参数为:硫酸180 g/L,温度0℃,电流密度2.5 A/dm~2,氧化时间60 min,95℃热水封孔时间30 min。在最佳条件下所得阳极氧化膜均匀、致密,厚度为40.05μm,显微硬度为394.9 HV,耐蚀性好。     

温度对2198铝锂合金硫酸阳极氧化膜性能的影响

采用质量分数为18%的硫酸,在电压16 V之下对2198铝锂合金阳极氧化60 min。分析了不同温度下阳极氧化过程中电流密度随时间的变化以及温度对阳极氧化膜表面形貌、成分、厚度、显微硬度和耐蚀性的影响。在20°C下阳极氧化所得膜层呈"干河泥"状形貌,厚度为13μm,可耐72 h中性盐雾腐蚀。     

温度梯度对铝合金A2024瓷质阳极氧化膜表面性能的影响

在阳极氧化过程中通过设置温度梯度,对铝合金A2024表面进行了瓷质氧化,并对氧化膜的形貌、硬度、膜厚、耐磨性及耐蚀性进行了研究。结果表明,相同条件下,采用温度梯度法制备的瓷质氧化膜,其均匀性、膜厚和硬度等性能都优于恒定温度氧化法制备的氧化膜,膜的质量得到了很大的提高。温度梯度氧化法制备的瓷质氧化膜硬度最高为1100 HV左右,自腐蚀电位在-0.3 V到-1.1 V之间,摩擦系数为0.25。进一步研究发现瓷质阳极氧化的最佳工作温度区间在20℃～30℃(温度梯度为5℃)。在阳极氧化过程中设置温度梯度可以降低生产中氧化温度的严格要求,还可以降低能量损耗。     

活塞用硅-铝合金瓷质阳极氧化的研究

使用瓷质阳极氧化工艺在活塞用ZL101A硅-铝合金基材表面制备了阳极氧化膜,并对阳极氧化膜的厚度、表面粗糙度、硬度、成分、表面形貌及耐磨性进行了研究。结果表明:硅-铝合金阳极氧化膜的厚度和表面粗糙度分别为9.7μm和1.74μm。阳极氧化膜主要由铝、氧和钬元素构成,硬度约为3 000 MPa。硅-铝合金阳极氧化膜呈灰白色,主要归因于阳极氧化膜表面的孔洞和树枝状结构。经过瓷质阳极氧化处理后,阳极氧化膜的摩擦因数仅为0.45,有利于提高耐磨性。     

温度对2A12铝合金硬质阳极氧化膜性能的影响

为提高2A12铝合金硬质阳极氧化膜均匀性、膜厚、硬度、耐蚀性等性能,采用数字式涂层测厚仪、显微硬度计、电化学工作站和扫描电镜,分别对2A12硬质阳极氧化膜厚度、硬度、耐蚀性及微观形貌和能谱进行检测观察,分析了温度对2A12铝合金硬质阳极氧化膜性能的影响。研究结果表明,当温度为-8℃,硬质阳极氧化膜的均匀性、厚度、硬度、耐蚀性等性能最佳。     

2A12铝合金硬质阳极氧化工艺研究

采用正交试验分析了2A12铝合金硬质阳极氧化的工艺参数,研究了电流密度、硬质阳极氧化时间及硫酸浓度对膜层显微硬度及厚度的影响规律。结果表明,电流密度对硬质阳极氧化膜厚度影响相对较大,硫酸质量浓度对硬质阳极氧化膜的显微硬度的影响显著。最佳的氧化工艺参数为:电流密度3.0 A/dm~2,氧化时间t为70 min,硫酸质量浓度240 g/L。该工艺参数下得到的硬质氧化膜平均硬度可达352 HV,膜层厚度δ可达60μm,膜层致密,厚度均匀,综合性能优异。     

电流密度对AZ31B镁合金阳极氧化及膜层性能的影响

采用KOH-Na2SiO3-Na2B4O7-Na2CO3环保型电解液体系,研究了电流密度对AZ 31B铁合金阳极氧化过程、氧化膜微观形貌、膜层厚度、氧化膜耐蚀性等的影响.结果表明:在恒电流阳极氧化过程中,根据电压-时间曲线,阳极氧化过程可分为电压快速升高阶段、电压缓慢升高阶段、电压相对稳定阶段.随着电流密度的增大,电压-时间曲线的斜率增大,电压明显增大,点火时间缩短,但对击穿电压影响不大;随着电流密度的增加,膜层致密性、厚度、耐蚀性都呈先增大后减小的趋势.当电流密度为1.5 A/dm2时,阳极氧化膜的致密性和耐蚀性最好.     

电流密度对5252铝合金阳极氧化膜性能的影响

以5252铝合金阳极氧化膜为研究对象,研究了电流密度对阳极氧化膜性能的影响,以及阳极氧化处理后铝材表面产生"粉化"缺陷的机制。结果表明:阳极氧化膜的厚度随电流密度的增加先增大后减小,当电流密度为2.41 A/dm²时阳极氧化膜的厚度达到最大值32.2μm。随着电流密度的增加,阳极氧化膜的显微硬度逐渐降低,这主要是由阳极氧化膜的孔径和孔隙率增大造成的。另外,阳极氧化处理后铝材表面产生"粉化"现象。这主要是因为阳极氧化膜表面的孔隙率增加,孔的连续性分布变差。     

铝合金雕塑阳极氧化工艺的研究

对金属雕塑用的2024铝合金进行阳极氧化处理,并研究了电压对铝合金氧化膜的厚度、硬度、耐蚀性及表面形貌等的影响。结果表明:电压较低时,氧化膜较薄,耐蚀性不佳。适当升高电压,有利于提高氧化膜的厚度和硬度。但电压高于20V时,氧化膜的溶解速率增大,使得氧化膜的厚度和硬度下降。20V下得到的氧化膜具有最佳的耐蚀性。     

汽车用6063铝合金硬质阳极氧化工艺的研究

使用硬质阳极氧化工艺对汽车用6063铝合金进行阳极氧化处理。通过实验发现,电流密度影响氧化膜多孔层的形成过程。氧化初期,提高电流密度有利于促进成膜过程,获得性能较好的氧化膜。当电流密度大于2.0A/dm2时,氧化膜的溶解速率加快,表面孔径增大,使得氧化膜的硬度和耐蚀性有所下降。     

硫酸镧对汽车用铝合金阳极氧化膜性能的影响

在汽车用2024铝合金阳极氧化使用的电解液中添加硫酸镧,并研究了硫酸镧的质量浓度对阳极氧化膜的厚度、膜重、硬度、表面形貌及耐蚀性的影响。结果表明:硫酸镧的催化作用有利于提高氧化速率,减小多孔层的孔径,从而提高阳极氧化膜的硬度及耐蚀性。当硫酸镧的质量浓度为0.8 g/L时,阳极氧化膜具有最高的硬度和最佳的耐蚀性。但当硫酸镧的质量浓度大于0.8 g/L时,稀土的吸附作用会使阳极氧化膜的性能有所降低。     

汽车用5052铝-镁合金阳极氧化及封闭工艺的研究

使用草酸阳极氧化技术对汽车用5052铝-镁合金进行阳极氧化处理,并研究了阳极氧化对铝-镁合金耐蚀性的影响。铝-镁合金的阳极氧化属于氧化膜的生成和溶解的动态过程。氧化膜主要由多孔层和阻挡层构成,厚度约为8μm。经过阳极氧化处理后,铝-镁合金的耐蚀性显著提高。重铬酸钾封闭后,腐蚀电流密度下降为原来的10%,膜电阻显著增大,进一步提高了铝-镁合金的耐蚀性。     

排球挂钩用铝合金基材阳极氧化处理及耐蚀性研究

使用铝合金挂钩对装入网兜的排球进行悬挂和管理,具有取用方便、节约空间、美观等优点。使用硫酸阳极氧化技术对排球挂钩用5005铝合金基材进行了处理,并对阳极氧化膜的性能进行了研究。结果表明:阳极氧化膜主要由铝、氧、硫、碳元素构成,其中铝和氧的总质量分数超过80%,少量的硫来自硫酸。经过硫酸阳极氧化处理后,铝合金表面形成高硬度和高熔点的α-Al₂O₃和γ-Al₂O₃,大大提高了铝合金的硬度。阳极氧化膜由高电阻的阻挡层和多孔层构成,可以有效地分散和降低自腐蚀电流密度,大大提高铝合金基材的耐蚀性。     

合金结构钢常温电化学发黑工艺研究

采用电化学的方法在合金结构钢表面形成一层黑色氧化膜。探讨了温度,时间,电流密度和添加剂等因素对膜层硬度和厚度的影响。该工艺简单,所得发黑膜硬度高,耐蚀性好。     

电压和氟化钠浓度对钛合金阳极氧化膜性能的影响

在3 g/LNaOH溶液中加入NaF添加剂作为电解液,研究了电压和添加剂浓度对钛合金板表面氧化膜的颜色、硬度和耐腐蚀性的影响,分析了氧化膜的扫描电镜图和X射线衍射图.结果表明:电压是影响阳极氧化膜性能的主要参数,电压和NaF浓度的变化都能引起氧化膜颜色、硬度、耐腐蚀性以及表面形貌等的改变.     

氨基乙酸对镁-锂合金阳极氧化膜的影响

在镁-锂合金阳极氧化中以氨基乙酸为添加剂制取氧化膜,并讨论氨基乙酸对氧化膜结构、形貌及性能的影响.利用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、无损涡流测厚仪、极化曲线(Tafel)和电化学交流阻抗谱(EIS)等分析了镁-锂合金基体和氧化膜的组成、表面形貌、厚度以及耐蚀性,并讨论其耐蚀机理.结果表明:阳极氧化膜主要由氧化镁、氢氧化镁和氢氧化锂构成;随着氨基乙酸的质量浓度的增加,阳极氧化膜趋于平整、致密,孔洞均匀;添加氨基乙酸形成的阳极氧化膜的自腐蚀电位正移,自腐蚀电流密度变小,当其质量浓度为6 g/L时,氧化膜耐蚀性最优,自腐蚀电流密度为1.12×10-7A/cm2;但当氨基乙酸的质量浓度过高时,氧化膜耐蚀性反而下降.电化学阻抗谱对氧化膜耐蚀性变化规律的分析与极化曲线结果相一致.     

铝合金直流电阳极氧化膜电解着色的研究

以工业纯铝L2为实验材料,采用硫酸直流电阳极氧化-电解着色工艺在铝合金表面制备黑色膜层.着重分析着色电压对黑色膜层表观颜色、厚度、硬度的影响.通过SEM表征、EDS测试及性能测试表明:在优化后的电解着色工艺条件下可以获得与工业纯铝L2基体结合力良好,且耐蚀性、耐热性、吸光性均较好的黑色膜层.     

铝基超疏水表面的制备及其耐蚀性

对铝基进行恒电流阳极氧化后,采用正辛基三乙氧基硅烷化学改性,制得超疏水膜。采用接触角测试仪、扫描电镜、红外光谱仪、电化学工作站等,研究了所得超疏水膜的静态接触角、表面形貌、结构及耐蚀性。结果表明,经阳极氧化后,铝基构建了粗糙的微纳米结构,再硅烷化处理后,铝基表面的疏水性增强,静态接触角大于150°。超疏水膜使铝在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的自腐蚀电位正移0.11V,腐蚀电流密度降低4个数量级,有效地提高了铝的耐蚀性。