利用电磁力进行高精度加工的方法

<正> 这一设计是有关利用电磁力对管材等被加工毛坯材料进行加工的方法。右图所示为这一设计应用实例中的电磁成形装置纵断面图。将被加工毛坯材料放置在成形用模与产生电磁力的线圈之间,线圈通电以后(原文为“通过线圈放电”,拟误。译注),由该电磁力对被加工材料在成形金属模中进行表面的挤压加工。这种材料加工方法的特点是:由于磁通集中器的形状或位置是对应于被加工坯料的变形而选择的,因此,是以不使被加工坯料产生不必要变形的既定电磁力的作用进行加工,且这种加工具有多次重复操作的工序。如果按照本设计方法,磁通集中器的形状或位置,将对应于被加工毛坯材料的变形     

电磁冲击加载平板线圈的有限元分析

电磁冲击加载中,成形线圈是电能转化为磁场能的载体,使毛坯产生塑性变形的关键部件。介绍了平板线圈电磁驱动基本原理,通过ANSYS多物理场模拟平板线圈的简化模型,系统研究了线圈几何参数对轴向电磁力的影响;探讨了线圈驱动下驱动片上所受轴向电磁力分布规律及线圈参数对成形设备能量利用率的影响。仿真结果显示:随线圈匝数增加电磁力呈指数增加,随匝间距的增加呈指数减少,随起点距呈近似指数减小;轴向电磁力在线圈距中心轴2/3区域达到最大值;减小电感值有利于提高成形效率。     

板坯磁脉冲成形系统几何参数对终态变表影响的有限元分析

讨论径向电磁力并建立其计算公式;通过铝板毛坯胀形过程的有限元模拟,分析了磁脉冲成形系统几何参数对终态变形的影响。分析结果表明,忽略径向电磁力是导致模拟变形场滞后于实际变形场的主要原因;采用高度大于宽度的矩形截面线圈可提高成形效率。     

板坯磁脉冲成形系统几何参数对终态变形影响的有限元分析

讨论径向电磁力并建立其计算公式;通过铝板毛坯胀形过程的有限元模拟,分析了磁脉冲成形系统几何参数对终态变形的影响。分析结果表明,忽略径向电磁力是导致模拟变形场滞后于实际变形场的主要原因;采用高度大于宽度的矩形截面线圈可提高成形效率。     

平板件电磁成形时线圈最小尺寸的计算

成形线圈是平板件电磁成形的一个关键部件。从平板加工线圈的磁感应强度分布入手，分析了平板件上的电磁力分布，确定在成形特定尺寸的工件时，存在一个线圈的最小尺寸，并通过二分法和复合形法分别对圆形线圈和椭圆形线圈的最小尺寸进行了计算。     

强脉冲磁场在金属成形中的应用

一、引言高电压大电流脉冲在线圈中产生强脉冲磁场,在强脉冲磁场中金属导体受到巨大的电磁力作用发生塑性变性,对金属进行成形加工的这种加工方法称为电磁成形技术。它具有模具简单,能在高温条件下,在惰性气体或真空中进行加工的优点。无需负压介质,能保护毛坯的光洁度;可以把金属工件压合在陶瓷、玻璃、塑料等材料上;可进行精细零部件的装配工作,精度很高。电磁成     

金刚石电解钻削用新工具

金刚石电解钻削可用来成形各种难加工导电材料(大多为烧结硬质合金)上的圆柱孔(通孔和盲孔)、圆锥孔和特形孔。用这种方法加工分两个阶段实现:①高生产率去除现有孔内的主要余量和在完整毛坯上钻孔;②磨孔和研(抛)孔。加工是在一台机床上用同一工具进行,无需重调工具和毛坯。 金刚石电解钻削的特点是金刚石颗粒与被加工表面恒接触,从而造成两个方案实现过程的可能性:大量     

基于电磁感应加热技术的金属线材熔融沉积工艺研究

针对现有金属增材制造成形工艺普遍存在的成形速度慢、粉末材料昂贵以及运行成本高等问题,提出了一种基于电磁感应加热技术的金属线材熔融沉积工艺。利用自主研制的试验系统进行了薄壁圆环结构件沉积成形试验,研究了电磁力对熔滴沉积的作用机理,并结合工艺试验分析了过渡距离对成形件的层间结合性能的影响。试验结果表明:优化感应线圈几何参数,严格控制线材相对感应线圈的位置对该工艺的加工精度与成形质量有重要影响;当喷头至基板间距离处于8~20 mm之间时,成形制件层间结合良好。研究表明,基于感应加热技术的金属线材熔融沉积工艺是一种可行的增材制造新工艺。     

四爪翼轴的自由锻造工艺

四爪翼轴是我所开发研制的新型食品机械设备上的重要承力零件,见图所示,也是典型的叉形、枝芽类零件。这类零件的毛坯生产一般采用乙炔焰切割厚板或压力加工方法。 1.工艺方法选择 用乙炔焰或其它高能束流切割厚板得到四爪翼轴机加工毛坯件,经铣削成形,具有加工方法简单、毛坯生产率高等优点,但会割断基体材料的纤维流线,降低强度而影响使用性能,还因需要留有较大的机械加工余量,造成材料浪费。用模锻、自由锻造等压力加工方法生产毛坯是较好的工艺选择,特别是用锻模模锻成形,成材率高、锻件质量好,适宜于批量生产;但此法至少需要预锻、终锻和切边三套锻模,一次性投资较大。故在实际应用时,应认真分析。而自由锻更为实用。     

6203轴承外圈锻造毛坯料芯热挤压成形新工艺

对高速热镦机塔锻工艺进行分析,提出了一种在压力机上利用热镦机塔锻工艺料芯饼热挤压成形小型轴承套圈毛坯的新工艺。根据生产实例分析了利用热镦机塔锻7208E套圈的料芯饼在压力机上热挤压成形6203轴承外圈毛坯的方法。结果表明,用该工艺方法生产的轴承套圈锻件,其质量符合后续车加工的技术要求,提高了轴承材料利用率。     

基于机械设计制造中零件毛坯选择的研究与应用

在机械制造与设计中,零件的加工制作,应该进行毛坯选择,就必须从毛坯选材、加工、装配等方面综合考虑。零件毛坯可以用不同的材料和不同的工艺方法去制造,应对各种生产方案进行多方面的综合比较,从中选出综合性能指标最佳的制造方法。这将影响零件的整体质量、使用时间和经济效益等。     

汽车万向节叉成形过程模拟分析

汽车万向节叉的成形过程是一个复杂的弹塑性大变形过程，毛坯形状、材料性能、温度及工艺参数等均影响其品质。传统万向节叉成形工艺的确定和模具设计主要依赖于设计经验，这种方法往往需要反复试模、劳动强度大、质量不稳定、成本高。传统的经验设计方法已逐渐被模拟设计所代替。本文应用DEFORM软件对汽车万向节叉成形过程进行仿真，得到了成形过程中的金属流动、成形力等变化规律，为成形工艺和模具优化设计，提供理论依据。     

喇叭口支撑墩旋压成形加工

针对喇叭口支撑墩产品零件因变壁厚而导致用常规方法成形加工困难的状况,给出了一种用料省、投入少、产品美观、经济效益好的方法:旋压成形加工.阐述了旋压成形加工的工艺分析、工艺准备和工艺过程.从旋压设备、芯模、仿形板旋轮、毛坯材料、芯模间隙和润滑等方面做了相应讨论和描述.确认用旋压完成喇叭口支撑墩成形加工,企业可获得很高的经济效益,值得推广.     

飞机圆筒形零件冲压成形技术分析

以飞机圆筒形零件的冲压成形工艺为研究对象,通过分析圆筒形零件的冲压加工工艺性,确定其冲压加工工艺方案。计算圆筒形零件的毛坯直径,确定毛坯的排样方式,计算材料利用率。计算模具主要零部件关键部位尺寸和圆筒形零件冲压成形所需各项力。圆筒形零件冲压成形工艺分析为实现其冲压加工,提供了理论基础,与此同时,对同类零件的冲压加工也有一定的参考价值。     

不可展开空间曲面模具表面精密加工方法研究

弧面凸轮轮廓为复杂而不可展开的空间曲面,在毛坯等温挤压过程中,为使材料顺利地充满凹模型腔以及成形后脱模顺利,通过在弧面凸轮曲面上加盖敷料及在各连接处采取圆弧过渡,以制得高精度的近似净形零件毛坯件;并通过对弧面凸轮HALF凹模型腔表面加工方法的研究,以提高等温挤压工艺模具在弧面凸轮毛坯成形的使用寿命.     

面向光纤熔融拉伸的电磁力施加装置设计与实验

设计了相应的电磁力施加装置以实现对超细径光纤熔融拉伸力的精确控制。采用有限元法分析不同线圈参数下电磁线圈与永磁铁之间电磁力的大小,获得电磁力与线圈各参数间的数学关系式。以拉伸系统性能要求及线圈骨架的外形尺寸为限制条件建立约束方程及目标函数进行优化求解,得到最优参数。在依据优化参数制作电磁线圈的基础上设计了电磁力控制电路,通过调节线圈电流精确控制电磁力。最后,进行电磁力施加装置性能实验。实验结果表明:光纤拉伸力的范围达到26.073 mN;光纤拉伸力的分辨率达到7.473 μN,满足超细径光纤熔融拉伸对拉伸力范围及分辨率的要求。     

管状线圈轴向冲击加载装置的结构参数优化

金属粉末冲击压制过程中获得高密度金属粉末制品的关键参数是冲击力和压制速度,采用更高效的加载装置是一个必须解决的难题。提出一种基于管状线圈的电磁冲击压制成形装置,建立了管状线圈轴向加载装置的数值模型,采用ANSYS有限元软件开展了结构参数对电磁冲击力的影响规律研究,获得了相关的位移—电磁力特性曲线,运用MATLAB进行加载速度的分析。仿真结果表明断磁环的相对位置、长度和厚度与轴向电磁力的大小有直接关系;线圈最佳高径比为2.12时,加载装置冲芯加载速度最大;铁芯线圈差值比为-0.27时,产生的轴向电磁冲击力最大,且铁芯质量相对较小。为金属粉末冲击压制装置设计提供了一种新的思路。     

最新公开的中国发明专利申请(刀具)

申请号:97193101.1 切削刀具及其制造方法 本发明涉及一种切削刀具,此切削刀具包括一件与刀杆连接的毛坯,在毛坯中成形了切削面以露出PCD或PCBN组分的材料,此组分成形在毛坯的凹穴中,并在成形期间应用过渡元素组中的材料使其与毛坯熔合。本发明还涉及毛坯和切削刀具的制作方法。凹穴由侧壁、底壁及端壁限定,并由此限定了一个模具,PCD或PCBN材料在其中成形成一个与毛坯相熔合的组分。这样,为加入     

圆锥齿轮的冷镦成形工艺

小型圆锥齿轮的冷镦挤成形一般采用镦锻加工。带有齿缘的制品,多数如图所示,先将棒料毛坯的头部镦粗,然后在下一道工序进行成形镦锻,将齿形锻出。 这种加工方法与挤压成形不同,必须注意不让材料产生裂纹、压弯和折     

四瓜阀芯胎模锻造介绍

四爪阀芯是石油机械设备中常见的关键零件之一。这种零件表面几何形状复杂,加工困难,而且要求爪部为毛坯表面。一般对阀芯件毛坯常采用:(1)精密浇铸铸件——局部加工成形。其缺点是强度低、易磨损,使用寿命短。(2)自由锻锻件——全机械加工成形。其缺点是加工工序复杂,费工费料、成本高、产量低。阀芯零件,国外多数采用上述第一种方法加工成形。最近我厂试制成功的3NB80泥浆泵阀芯,为提高其工作强度和使用寿命,采用模锻件局部加工成形(见图1)。最初,为满足设计要求,阀芯毛坯件曾要求专业模锻厂加工,但困难较多,无法落实。后来根据我厂条件,我们自行设计了几种不同类型的锻件工艺,