依靠技术进步节能

在首都钢铁公司 公司对初轧厂钢锭入炉温度组织初轧厂、运输部等单位共同攻关,提出浇铸后提前动车、少拉勤跑、减少钢锭温降的措施。试验结果是钢锭温度最高达827℃,平均提高14℃,使初轧工序能耗降低2kg/t,同时产量也增加了。另外,通过合理组织生产,使热锭率提高了1.7％,今年少吃冷钢锭1.4万吨,可降低工序能耗0.5kg/t。1985年以来,均热炉22个炉坑推广了浇注可塑料,占全部炉坑的91.67％,应用硅酸铝纤维炉坑6个,节约燃料3％。 在烧结厂,首先对烧结点火器作了改造。原来烧结点火器采用的是高炉膛、拱顶、低压涡流烧     

TI560/565计算机在均热炉上的应用

一、7～10号炉均热仪表现状均热炉在初轧工序中用以加热钢锭,起炼钢与初轧机之间的枢纽作用,是能耗大户。1990年我厂烧钢量达开工以来最高纪录,年产量为268.3万吨。燃耗为1.018GJ/t锭,占初轧工序能耗的78％,比鞍钢二初轧均热炉燃耗高30％,为日本均热炉七十年代水平。 7～10号均热炉位于红锭进厂最优装炉     

均热炉烟气定氧控制燃烧

均热炉是初轧厂耗能最大的设备,消耗的燃料约占全厂总能耗的四分之三。因此,降低均热炉吨钢燃耗成为初轧节能的重要对象。影响均热炉燃耗     

提高钢锭入炉温度的途径

1 前言理论研究和实践经验表明,提高钢锭入炉温度充分利用钢锭本身热焓是提高均热炉产量、燃耗、减少钢锭氧化损耗的有效途径。根据统计资料,600℃以上热锭温度每提高50℃,均热炉纯加热能力提高7％、产     

微能加热管理技术及节能措施

目前我国均热炉耗能达180～200万t标准煤.改进均热工艺一般可节能20～25％.鞍钢1987年开始推广微能均热轧制新工艺,使鞍钢第二初轧厂第一个跃居特级工序能耗先进单位.与1983年相比,四年间烧钢成本下降2.68元/t锭(23％),创年经济效益712.98万元.每吨钢水铸后含热能相当于50kg标准煤,鞍钢仅利用了一半。每吨钢锭提高装炉温度1℃,综合效益为0.10元。各种节能型烧钢新工艺节能达20％,高者达60％,零能均热可达100％,减少氧化烧损0.2～0.5％.预计第二初轧厂均热炉能耗将进一步降低10～20％,单耗可达0.64～0.72GJ/t钢.     

11.18t沸腾钢锭微能加热技术

钢锭开坯时的热焓只有钢水浇注时热焓的60.5％,充分利用钢锭本身热焓是初轧厂均热炉提高产量、降低燃耗和减少钢锭氧化损耗的有效途径,世界各国钢铁企业都十分注重这方面的研究和应用。七十年代以来,“沸腾钢液芯加热工艺”、“沸腾钢液芯加热液芯轧制工艺”、“沸腾钢液芯锭绝热型均热炉保温轧制工艺”沸腾钢液锭绝热保温车无加热直接轧制工艺”等相继研究成功,最     

均热炉的合理供热制度——回归正交试验法的应用

1.前言目前均热炉仍是钢铁工业生产中的主要加热设备。在初轧工序能耗中,均热炉燃料消耗所占的比例相当大。据前两年统计~([1]),1979年全国平均为80％,1980年为79％。因此,降低均热炉的燃料消耗,是初轧工序节能的主要环节。降低均热炉燃耗,途径很多,但归纳起来可分两个方面:一是改进工艺操作制度,二是改造设备。     

均热炉钢锭出炉后合理运锭时间的探讨

1.前言当前,在我国连续铸钢的比例较低的情况下,均热炉是初轧生产过程中的主要热工设备,如何降低炉子单位燃耗仍是值得重视的课题。在实现均热炉节能,降低吨钢燃耗的各项措施中,提高钢锭的入炉温度,实现液芯加热和轧制,适当降低钢锭出炉温度,采取     

1987年能耗剖析与“七五”期间节能展望

一、1987年节能效果 1987年,武钢全面完成了铁、钢、材产值和利税的生产经营目标任务,能耗则相对地大幅度降低。与1986年相比,铁、钢、材和总产值分别增长5.52％、5.99％、3.06％和7.25％,而自耗能源总量仅增长了0.72％。企业能源消耗弹性系数为0.1。按各项产品能耗定额计算,1987年节能相当于12.2万吨标煤。 1987年主要能耗指标与1986年相比又有进一步刷新;万元产值能耗降到14.67吨标煤,下降6.08％;吨材综合能耗降到1243公斤标煤,下降1.58％;吨钢综合能耗降到1177公斤标煤,下降4.93％;吨钢可比能耗降到986公斤标煤,下降3.05％,并已达到钢铁联合企业国家一级企业标准。全公司11个主要生产工序能耗有9个在继续下降。大型工序能耗已达到特级工序标准;烧结、炼铁、平炉、转炉(含连铸)、初轧、轧板、热轧、     

对初轧厂节能的咨询诊断

1988年7月,初轧厂向公司提出了“邀请能源部等单位来厂进行能源咨询诊断”的报告后,公司责成能源部会同全质办、计控厂、计量处、钢研所等单位组成咨询诊断小组进行此项工作。咨询诊断小组成员8人(能源部4人,各单位1人),在初轧厂的主动配合下于8月22～27日到厂作了为期一周的调查分析,并提出了诊断意见。咨询诊断小组坚持用系统工程的方法和一切用数据说话的原则,在充分调研的基础上明确了初轧节能的现状和存在的问题,提出了晋等升级需要采取的措施和建议。现将咨询诊断的结果分叙如下,以供今后咨询诊断参考。一、能耗现状初轧厂年能耗约为13万吨标煤,在全公司11个主要工序中,它高于二炼钢、轧板等厂,居第6位;所用焦炉煤气总量则居“六轧”之首,占总发生量的16％左右。近年来,初轧厂采取加强管理等多种措施,节能工作取得了进展。工序能耗从1982年的78公斤标煤/吨降为1986年构54.4公斤     

提高钢锭装炉温度——初轧厂增产节能的途径

在武钢的生产流程中,初轧是个薄弱环节,而初轧厂的薄弱环节在均热炉。所以,提高均热炉的产量,对武钢生产有重要的意义。在武钢的煤气供需平衡中,由于吨钢耗铁水,铁钢产量比下降,高炉的焦比不断降低,焦炉煤气发生量减少,供应紧张,而均热炉的焦炉煤气需用量较大,经常需要减少其他用户的用量来确保初轧的生产,不可避免地对其他厂的生产造成不利的影响。因此,降低均热炉的燃耗,对武钢的生产还有另一方面的意义。现初轧厂有13组均热炉,前10组为方坑,后3组为长坑。1981年每组均热炉(方坑)的年产量比设计低23％,而热耗比设计高出20％。虽然与厂里的管理、操作、维护等有直接的关系,但是,热锭温度低、热锭     

提高钢锭入炉温度是均热炉增产节能的有效途径

介绍了提高钢锭入炉温度对增产节能带来的实际效果,并从首钢初轧厂与国内外在钢锭入炉温度上的实际对比出发,提出了提高和确保钢锭入炉温度的措施和意见。     

均热炉热工测试中应注意的问题

目前武钢初轧厂已具备26个均热炉坑,年生产钢锭能力265万吨。均热炉的生产直接关系到初轧机能力的发挥。为了缓和均热炉生产紧张、被动的局面,充分挖掘设备潜力,我们必须摸清对占全厂工序能耗77％的均热炉坑的用能情况,分析评价其热工指标,寻找炉子的结构、热工工艺操作及生产管理上存在的问题及其对加热质量的影响。近几年来钢研所对长、方坑均热炉进行了热平衡测定,     

我国钢锭热焓利用现状与展望

前言钢锭浇注时,钢水温度约1550℃,含热量330大卡/公斤左右,其中显热260大卡/公斤,占79％,潜热70大卡/公斤,占21％。在钢锭浇注与向后工序传送过程中,内部逐渐凝固,放出潜热,表面不断散热。通常,钢锭在均热炉内加热到1250℃,温度均匀,就可以出炉送轧。此时,其平均     

关于炼钢降低铁钢比的意见

一、前 言 能源问题决定着国民经济的发展速度。节能是我国四化建设的一项重大政策。钢铁工业能耗大,占全国能耗总量的12％。以节能为中心对我国钢铁工业进行调整、挖潜和技术改造,尤为重要。 炼钢过程的能耗对整个钢铁工业综合能耗影响较大。1979年重点企业炼钢工序能耗194公斤标煤/吨钢,占综合能耗1570公斤标煤/吨钢的12.4％,吨钢累计能耗约为1030公斤标煤/吨钢(见表1),可见炼钢过程节能的重要性。     

炼铁能耗升高及其对策

武钢炼铁厂1989年1～6月四座高炉实产生铁207.68万吨,与1988年同期比较(下同),少产铁19.92万吨,降低率为8.75％;入炉焦比498.6公斤/吨,升高2.9公斤/吨,上升率为0.59％;综合焦比为541.6公斤)吨铁,升高10.1公斤/吨,上升率为1.9％;燃料比559.4公斤/吨铁,上升5.8公斤/吨,上升率为1.05％;工序能耗484.9公斤标煤/吨铁,升高3.5公斤标煤/吨,上升率为0.73％。同公司1989年节能降耗方针目标值入炉焦比470公斤/吨铁、工序能耗465公斤标煤/吨铁要求有较大差距。现将能耗升高因素与降低措施剖析如下。     

我国烧结能耗的状况及其展望

本文介绍了我国烧结能耗的现状,并将固体燃耗,点火燃耗及电耗这三项总能耗与日本新日铁等国外先进水平进行了比较。文章还就固体燃耗、点火燃耗、电耗、蒸汽、压汽、水的消耗,及管理等几个方面分析了我国能耗高的原因,并对照国外的先进措施(厚料层、加白灰、提高点火效率、余热回收等)提出了我们的努力方向。在分析我国烧结节能潜力的基础上,定出了我国到本世纪末的烧结工序能耗指标(重点企业为85公斤标煤/吨、中小企业为75公斤标煤/吨)。     

和歌山钢铁厂均热炉的节能

目前十分注意节能。住友公司和歌山钢铁厂1号初轧机均热炉的燃料消耗,在最近几年中,应用计算机控制,成功地降低了约50%。在动态数字控制中加入了一新控制系统,它包含一最佳燃料空气比控制系统与最佳热制度控制系统。用于均热炉加热钢锭的燃料消耗,约为板坯初轧厂总能耗的60%,因此,节能在这里就成为非常重要的项目。     

初轧厂1600吨剪断机改造方案的分析比较

前言 1974年,我公司一米七工程开始兴建。由于与之配套的二炼钢厂生产规模满足不了需求,当时考虑到公司在发展规划中,钢产量的大部分仍需由一炼钢厂承担,即提供250万吨左右的钢锭。这些钢锭需由初轧厂轧成坯料,且其中将以大断面厚板坯为主。初轧机的轧制能力较为富余,关键在均热炉和剪断机及精整跨必须保证供料及时和轧后不堵塞,才能完成这一任务。当时,在供料措施上已提出均热炉改造和增加备用钢锭车的方案;在防堵塞方面,扩大坯库面积已经实现,唯独影响轧机生产的坯料剪断工序,仍     

均热炉的节能

我国初轧厂均热炉的燃耗为265～365×10~3kcal/t,而日本的均热炉仅为80～180×10~3kcal/t,可见存在着巨大的节能潜力。问题的关键在于采取有效措施,充分利用钢锭的高温显热和潜热。为此,必须从钢锭传搁时间、均热炉设备及加热工艺方面综合研究。