注射成型工艺参数间的交互作用

基于注射成型充填/后充填数值模拟,结合实验设计（DOE）技术,应用分析因实验设计方法,研究工艺参数之间存在的两两交互作用,以及工艺参数对制品质量的影响度.结果显示对于所选参数,实验因子之间的交互作用显著,不容忽视.     

应用Taguchi实验设计法最小化注塑成型制品沉降斑

基于注塑成型充填后的充填模拟，应用Taguchi实验设计(DOE)技术，采用L9(3^4)正交矩阵进行实验，并采用变量分析(ANOVA)研究了工艺参数对制品内最大沉降斑的影响，优化工艺参数以使注塑制品内的沉降斑指数最小，从而提高制品质量。     

薄壁制品微结构充填注射压缩成型中关键因素分析

利用正交实验和注射压缩成型方法,考察了温度和压缩工艺参数对薄壁制品不同位置3处微结构充填的影响。结果表明,距离浇口远近不同的微结构,其充填的影响因素不同;与温度因素相比,压缩工艺参数对微结构的充填起关键作用;压缩工艺参数中的打开距离和压缩速度对3处微结构的充填影响都较大,且打开距离越小,压缩速度越大越有利于微结构的充填。     

基于极差分析的SMC复合材料模压工艺参数优化

为了探讨模压成型参数对于片状模塑料（SMC）材料模压制品综合力学性能的影响,将模压成型过程分为3个阶段,以3个阶段的压力与时间共6个参数作为影响因子,对制品的拉伸强度、弯曲强度与冲击强度进行测试,设计了正交试验,以制品的力学性能作为评价指标,采用极差分析法,分析讨论了各阶段工艺参数对SMC复合材料制品力学性能的影响,并结合成型过程中材料状态变化分析造成实验结果的原因,最终得到优化后的工艺参数。     

大型薄壁塑料件收缩成因分析

在注射成型质量控制中,产品收缩率受很多因素的影响,在实际设计及生产中只能控制在一个波动范围内,而对于大型薄壁制品来说,该波动范围更加难以预测.用正交实验确定工艺参数,分析熔体温度、模具温度和保压时间在产品成型过程中对注射成型制品的影响程度,并分析其作用机理,为优化产品工艺参数提供依据.     

聚丙烯微阵列结构制品熔体充填行为

根据微阵列结构制品熔体的充填特性,设计直径为500 μm的微圆柱阵列结构制品模型,并加工注射成型模具,对微圆柱结构制品熔体的充填规律进行实验和模拟研究。结果表明:微结构制品熔体的充填过程和流动前沿形态的实验结果与模拟分析虽然在趋势上比较一致,但在微圆柱成型过程中,流动前沿的形成过程和充填高度的模拟变化规律与实验结果有一定偏差;实验还发现,前期充填阶段对微圆柱成型的贡献较小,微圆柱内流动前沿的形成受到熔体流动速度、微圆柱模壁、熔体流动惯性影响较大,熔体流经微圆柱结构时产生向上的流动涡流,流动前沿形状呈偏心椭球冠状并逐渐发展成球冠状。     

SMC模压成型工艺参数对成型质量的影响

通过模压实验研究了不饱和聚酯树脂片状模塑料(SMC)模压成型工艺参数对制品成型质量的影响;以冲击强度为衡量制品性能的定量指标,通过正交实验得到了优化的SMC模压成型工艺参数,分析了各参数对冲击强度的影响,对实际生产具有一定的指导意义.     

注塑机胀模特性的实验研究

制品质量是衡量注射成型质量的一个重要指标.研究了在注射成型过程中的充填完毕至保压过程的一个独特现象,在这个过程中,模具会有微小分离量,称之为胀模量.通过使用LVDT线位移传感器对胀模量进行监测,发现胀模量与制品质量有着密切的联系,并且保压压力、锁模力等工艺参数对胀模量的影响较为显著.     

注塑成型充填过程的可压缩流动分析

注塑成型过程中,熔体在型腔中的流动和传热对制品质量性能有重要的影响.为了预测注塑制品的收缩、翘曲和力学性能,精确预测充填过程的流动及传热历史是十分必要的.本文考虑熔体的可压缩性及相变的影响,将充填过程中熔体的流动视为非牛顿可压流体在非等温状态下的广义Hele-Shaw流动.采用有限元/有限差分混合方法求解压力场和温度场,采用控制体积法跟踪熔体流动前沿,并应用Visual C++实现了注塑充填过程的可压缩流动分析.为了保证能量方程各项在单元内边界的连续性,结点能量方程各项由单元形心处的离散值加权平均获得,因而,能量方程在计算区域内整体求解.对两个算例进行了分析,模拟结果与实验结果的对比,验证了本文数值算法及程序.     

动态注塑成型工艺参数对聚丙烯制品收缩率的影响

研究了动态注塑成型工艺参数对PP制品成型收缩率的影响,从理论和实验上探讨了动态注塑参数与制品收缩率之间的关系.文中采用L27(313)正交矩阵进行实验,试验结果表明动态注塑参数对制品的垂直于流动方向与平行于流动方向收缩的影响是不同的,振动参数对两个方向上收缩率的影响都较强,说明振动力场的引入能使聚合物加工过程发生变化.