浅议轧辊磨削对铜带生产的影响

本文首先阐述了轧辊磨床、磨削工艺对轧辊磨削精度保证的必要性和重要性,重点探讨了轧辊磨削过程质量缺陷对铜带生产的影响。     

精密轧辊磨床磨削缺陷分析及对策

分析了精密轧辊磨床常见磨削缺陷的几何形态、产生原因和影响因素,提出了消除和预防轧辊表面磨削缺陷的分析方法与措施,并以实例证明了其实用性和正确性。     

冷轧轧辊磨削辊型及表面缺陷分析

文章主要分析了轧辊磨削中轧辊辊型和表面缺陷产生的原因以及解决这些问题的措施。     

铝冷轧机工作辊磨削工艺探讨

阐述了冷轧机轧辊磨削工艺和质量控制方法,用正交实验法选择了最佳的轧辊磨削工艺参数,应用生产实践,提高了轧辊的磨削精度和质量。     

浅谈轧辊修复工艺

阐述了热轧生产中轧辊裂纹、剥落、断裂等失效形式的产生机制及轧辊缺陷的检测方法。同时根据实际情况,对各类失效形式的轧辊,依据其具体的损坏原因介绍了现场采取的磨床磨削、车床车削、开槽式磨削及局部打磨等几种轧辊修复方法,以降低轧辊辊耗。     

高表面质量带钢轧辊磨削工艺研究

轧辊磨削是影响带钢表面质量的关键工艺过程,磨削工艺优化需考虑磨削程序架构和关键参数两个方面与磨削效果之间的关系.文章结合高表面质量带钢对轧辊磨削过程的要求,从实际生产出发明确了磨削工艺的调整原则.分析了磨削程序、参数设置对轧辊表面质量的影响特点,发现程序架构是影响轧辊磨削质量的主要原因.研究结果对冷轧带钢轧辊磨削具有指导意义.     

铝箔轧辊磨削工艺特点分析

从生产实践出发,介绍铝箔轧制对轧辊的要求、轧辊的磨削工艺特点,系统地分析了影响轧辊磨削的砂轮与运动学等因素,并列举了典型的轧辊磨削工艺。     

轧辊磨床静压托瓦防水装置的改造与实现

针对德国轧辊磨床设计缺陷导致轧辊磨削加工过程中设备液压系统内混入大量的磨削液和磨削颗粒、托瓦和液压系统油泵严重磨损的现状,利用聚四氟乙烯胶板和简易的加紧装置,对磨削加工的轧辊轴颈进行有效防护,防止磨削液和磨削颗粒进入设备液压系统,从而保护设备.     

HC可逆冷轧机轧辊失效改进措施的试验研究

以1200HC6辊可逆冷轧机轧辊为研究对象,从轧辊检测、磨削和装配等多方面提出了轧辊缺陷的预防和消除措施.首先,采用磁粉探伤、便携式轧辊表面硬度检测仪、低倍组织分析等先进检测手段,及时发现肉眼难以观测到的轧辊缺陷.其次,通过改进工艺冷却润滑系统和过滤装置,给定轧辊合理的磨削量和换辊周期,采取中间辊、支撑辊两个肩部加工复合倒角等措施,降低轧辊消耗,提高轧辊寿命.改进后,轧辊换辊周期由原来的100 km提高到160 km,轧辊缺陷、轧辊消耗(含中间辊和支撑辊)大幅度降低,轧机小时产量提高11.1%.     

铝箔生产中的轧辊质量控制

轧辊是生产铝箔的最重要的工具,随着铝箔生产的进一步发展,特别是产品逐渐变薄,控制好轧辊质量就显得尤为突出,作者介绍了１７０００铝箔轧辊的尺寸精度、表面硬度和表面质量要求,详细分析了轧辊磨削工艺参数和磨床精度的控制以及轧辊磨削过程中产生的主要缺陷。     

连续退火机组炉辊辊形的设计与选择

良好的炉辊辊形是保证连续退火机组稳定运行的重要因素.通过分析炉辊的类型、特点及影响因素,认为双阶梯锥度锥可有效防止带钢蛇形和热瓢曲缺陷,高温纠偏能力强,可重点选用.     

硅钢轧辊消耗分析与改进策略

马钢硅钢厂UCM轧机批量生产电工钢以来,工作辊磨损居高不下、换辊频繁的问题,严重影响了硅钢厂的生产组织与产品兑现;通过长时间的跟踪、大量的数据统计,找出了影响轧辊磨损的因素,提出了相应的改进策略,并进行了工业试验与调整。试验结果表明：轧辊磨损的异常情况得到改善,异常换辊次数得到控制,解决了辊耗偏高的现状,保证了生产组织的顺利进行。     

O5板用辊的研究

根据O5板生产用辊要求,对其在磨削过程中产生缺陷的机理进行了分析,找出了消除缺陷的方法.从轧辊挑选、磨床状态、工艺方法、检查等四个方面进行控制,确保了磨出符合O5板轧制要求的轧辊.     

天铁1750mm热轧线粗轧机辊缝标定计算

天铁为了确保1750mm热轧线中间板坯的厚度控制精度,对粗轧机进行辊缝标定和相关的计算,为TCS控制系统提供计算数据。详细地介绍了轧机辊缝标定的内容、过程及相关计算公式。采用该方法将标定过程中测量出的相关数据与TCS控制系统的设定数据相结合,可有效地提高粗轧机中间坯的厚度控制精度,为精轧机组的顺利轧制提供了保障。     

面向板形控制的辊型窜辊与弯辊技术应用

 根据板形控制理论和现场实际工况,研究了1 580 mm热连轧精轧机组机型配置,基于中值弯辊力,开发了与各机架机型适配的支承辊和工作辊辊型,扩大了弯辊力对辊缝的调节能力,建立起与工作辊辊型匹配的窜辊工艺制度,形成了正弦工作辊VCR支承辊、长行程窜辊和强力弯辊这3项控制的组合技术方案。生产实践表明,长行程WRS技术分散了轧辊热变形,使工作辊磨损曲线平缓、光滑,结合辊型与弯辊技术可以保持承载辊缝形状正常和可控,实现了热轧带钢板形和断面形状的良好控制。     

基于多目标优化的冷连轧工作辊窜辊优化控制

 为了解决在高速连续生产中前后两卷带钢规格发生变化时,工作辊在线窜动和工作辊锥形段辊形引起的机组频繁断带问题,基于多目标寻优理论构造了工作辊窜辊多目标函数,计算得到了不同辊形下的最优窜辊区间,提高了轧机边部减薄控制效果。根据工作辊窜辊速度动态补偿控制确定不同轧制力条件下窜辊速度优化控制值,减小轧辊磨损和轴向力影响,保证高速轧制过程的稳定,减少带钢在工作辊窜动过程中产生的断带次数,提高了机组作业率和产品质量。     

轧辊非均质特性对辊型电磁调控的影响分析

 轧辊作为辊型电磁调控技术的核心构件,在加工制造时必须进行热处理,改变轧辊表层组织形态,形成轧辊表面淬硬层,引起轧辊表层和芯部材料性能差异,而这种差异会对辊型电磁调控特性产生影响。为此,利用有限元软件MSC.MARC建立了电磁 热 力耦合轴对称模型,并依托辊型电磁调控试验平台对模型精度进行校核。在此基础上,依托模型分析了表面淬硬层厚度对辊型电磁过程中辊凸度、辊型曲线、接触面平均正压力及轧辊应力分布的影响。结果表明,表面淬硬层厚度对辊凸度、辊型曲线和接触面正压力的影响较小,但对轧辊应力分布有明显影响,特别是轧辊表面淬硬层中心区域。     

地辊装置传动的设计与分析

结合工程设计,对地辊装置单辊传动和双辊传动进行受力分析和计算,从理论上对这两种传动方式进行了比较,对后续工程的设计优化起到了积极作用.     

中厚板轧机轧辊辊型算法探讨

采用一种直接推算的方法来计算辊廓曲线.基于一组基本方程,并以工作辊、支持辊间接触压力相等为约束进行计算,从而使计算过程大为简化.同时为使设计出的辊型更趋完善,在计算过程中还引入了压力、板宽加权系数.经现场实践应用表明,采用该方法设计出的工作辊、支持辊辊型曲线适应性好,并大大地改善了板凸度和轧辊磨损情况.     

热轧精轧轧辊辊型设计与优选

采用五次曲线分析了某厂热轧精轧机组F1～F3机架CVC轧辊辊型系数确定方法,对比了三种辊型曲线的区别,推导了等效凸度与窜辊量间的三次函数关系;对F4～F6机架平辊的预磨凸度进行优选,明显改善了带钢的平直度.