圆坯连铸机椭圆度的控制

小方坯连铸机改造成圆坯连铸机后,圆坯产品椭圆度经常超标。对椭圆度形成的原因从工艺、设备等方面进行了分析,并提出改进措施。通过对结晶器锥度的改进以及连铸工艺参数的优化及控制,使圆坯椭圆度控制在标准范围内,基本解决了连铸圆坯椭圆度超标问题。     

转炉小方坯裂纹成因分析与控制

八钢转炉炼钢厂小方坯连铸机在经过高效化改造后产能有较大的提高。随着转炉炼钢产量的不断提高,出现了连铸坯内裂的现象。对连铸坯内裂的试验分析表明,连铸钢水浇注温度、拉速、二冷配水以及钢水成分是影响连铸坯质量的关键因素。通过优化工艺,对关键工艺参数进行控制使连铸坯的质量得到改善,基本解决了小方坯裂纹问题。     

舞钢连铸生产铸坯角部裂纹控制工艺探索

针对舞钢1 900 mm板坯连铸机经常出现的连铸坯角部横裂纹缺陷,从裂纹产生机理和影响因素进行分析,最终确定连铸坯角部矫直温度过低以及边部存在凹陷是角部横裂纹产生的主要原因。在连铸机没有配置液压振动、动态轻压下、电磁搅拌等先进设备的情况下,通过结晶器锥度、一次冷却、二次冷却等工艺参数优化,创新应用热行法生产工艺,结合设备改造,有效地控制了连铸坯角部横裂纹的产生,连铸坯表面裂纹缺陷问题得到缓解。     

优化设计在小方坯连铸机高效化改造中的应用

通过对小方坯连铸凝固过程的理论分析,详细论述了结晶器、二冷区对小方坯连铸凝固过程的影响,提出了高效化改造时结晶器、二冷区的设计基本原则。在四川川威集团方坯连铸机高效化改造中对结晶器、二冷区进行优化设计,并得到了成功应用。结合理论分析和实际应用事例,提出了小方坯连铸机高效化改造的基本思路。     

舞钢1900mm板坯连铸机滞坯事故的预防

针对板坯连铸机滞坯事故,对连铸系统的拉矫机、结晶器、引锭杆等设备进行了一系列改造,制定了连铸机滞坯事故的预防和应对措施,效果显著。     

鞍钢二炼钢厂小方坯连铸机高效化改造

介绍了连铸技术国家工程研究中心对鞍钢二炼钢厂小方坯连铸机实施高效化改造的情况。改造采用了连续锥度结晶器、半板弹簧振动装置、拉矫机的改造、火焰切割等关键技术。说明改造前后机组中主体设备机构特点 ,并阐述了小方坯连铸机改造的投资与效益     

舞钢生产连铸坯表面角部横裂纹的成因分析

针对舞钢1 900 mm板坯连铸机生产连铸坯角部经常出现的横裂纹,从连铸坯裂纹产生机理和影响因素角度进行分析,最终确定铸坯角部矫直温度过低以及边部存在凹陷是角部横裂纹产生的主要原因,对此提出了预防措施。通过结晶器锥度、一冷水、二冷水等工艺参数优化及设备改造,有效地控制了连铸坯角部横裂纹的产生。     

第二炼钢厂精品线材用坯工艺优化项目实践

介绍了第二炼钢厂精品线材用坯工艺优化项目的生产实践。通过改进铁水脱硫工艺、改造铁水扒渣机及转炉底吹系统、使用声纳化渣设备、控制LF炉精炼渣系、改进连铸机二次冷却系统及优化配水曲线等一系列措施,提高了钢水的磷、硫控制水平和连铸坯质量。项目实施后,钢水洁净度得到提高,连铸坯表面及内部质量稳定,满足了精品线材用坯的质量要求。     

板坯连铸机改浇一机两流矩形坯的设计与研究

本文应用计算机数值模拟方法,研究了冷却制度、拉坯速度等工艺参数以及设备参数对矩形坯连铸过程的影响,为板坯连铸机改造成一机两流的矩形坯连铸机的设计提供了依据。改造设计时,尽可能地利用板坯连铸机的原有设备和结构,投资少、周期短、见效快,能够适应生产品种变化的要求。     

大圆坯连铸机末端电磁搅拌改造实践

介绍了淮钢大圆坯连铸机末端电磁搅拌改造所选择的主要技术参数、涉及的设备技改及连铸圆坯产品质量。     

中心偏析控制对型钢低温韧性的影响

 为了研究不同凝固组织形态(等轴晶比例)对连铸方坯宏观偏析及型钢力学性能的影响,通过工业试验改进连铸工艺改变连铸坯凝固组织结构。结果表明,大幅提高柱状晶比例可以有效控制连铸坯中心偏析并降低中心偏析影响区域面积,同时明显减少轧材中珠光体体积分数,提高组织均匀性,断后伸长率提高10%,韧脆转变温度从0降低到-40 ℃,因此,控制连铸坯偏析程度可实现优良低温韧性,这表明通过控制铸坯均匀性发展E级或更高韧性级别的技术可行。     

SWRH82B盘条芯部马氏体的质量改进

SWRH82B盘条芯部马氏体的形成主要是由于铸坯中C、Mn、Cr元素中心偏析造成在Stelmor控冷中CCT曲线右移而引发马氏体转变。通过优化连铸工艺减少方坯偏析指数,并根据CCT相变曲线对Stelmor控冷工艺进行了优化,显著减少甚至消除了芯部马氏体,盘条质量明显提高。     

小方坯连铸机的技术改造问题

高效连铸是我国连铸技术发展的主要目标，而小方坯的高效连铸更是我国连铸技术改造的首要问题，小方坯高效连铸的中心任务是实现高速连铸，因此，小方坯连铸机技术改造的基本原则是，对影响连铸拉速的关键技术进行有针对性的改进与完善，以最小的资金投入产生最佳的工艺效果，带来最大的经济效益。     

连铸TP347H钢坯中Nb的偏析现象分析

采用连铸工艺生产的TP347H钢坯存在Nb偏析现象,偏析严重时,经热连轧后的管坯在斜轧穿孔时易产生内壁开裂,导致钢管成材率和综合性能降低。针对偏析现象,通过热力学计算和试验相结合的方法研究含Nb析出相的析出行为,分析影响连铸钢坯Nb偏析的主要因素和一次MX相(碳氮化铌)析出物的特征。结果表明,采用连铸工艺生产的TP347H钢成分优化应以C、Nb元素含量为主;连铸TP347H钢坯Nb的偏析现象存在于钢坯中心区域,导致了钢坯边缘与中心区域的一次MX相析出物形貌、尺寸的差别。     

800 mm圆坯连铸机45钢生产工艺优化

对于超大截面积钢坯往往采用模铸工艺生产，莱钢于2013年进行特殊钢升级改造项目，新建5机5流大圆坯连铸机，圆坯截面尺寸分别为500、650和800 mm。45钢(碳质量分数为0.42％～0.50％)800 mm铸坯的生产流程为100 t EAFLFVD800 mm大圆坯连铸机。从设备和工艺方面进行研究和优化，通过“三恒”浇注、超弱冷配水工艺、结晶器电磁搅拌参数优化提高铸坯芯部质量，中心缩孔为0.5级,中心疏松为1.0级,中心碳偏析指数不高于1.10；缓冷工艺优化，消除了中心裂纹；全程保护浇注工艺减少连铸过程吸气，实现钢中氧质量分数不高于0.001 5%,氮质量分数不高于0.007 0%。     

板坯结晶器窄面调宽机构的优化

唐钢公司第一钢轧厂1#板坯连铸机结晶器窄边锥度变化较大是影响铸坯拉速及质量的重要原因,结合借鉴3#、4#机调宽结构的设计要点,通过对1#机窄面调宽机构的优化和完善,稳定了1 700板坯连铸生产,提高了板坯质量,延长了结晶器铜板的使用寿命。     

70钢小方坯芯部质量优化

建立小方坯连铸凝固传热模型,通过测温和射钉试验校核模型,模型计算结果与测温和射钉试验结果间的相对误差分别为0.1％和0.64％,说明模型能够有效反映小方坯连铸的凝固传热情况.提高拉速后,铸坯的中心偏析和疏松加重.为优化高拉速下连铸坯的中心质量,依据模型计算结果及前人安装经验,将末端电磁搅拌安装装置由原来距离结晶器弯月面...     

连铸坯夹杂原因分析

造成连铸坯宏观夹杂的原因是钢液被二次氧化形成夹杂以及中间包中的夹杂物卷入钢液进入结晶器而形成铸坯夹杂，采取保护浇铸坯夹杂保证中间包液面达到一定高度，及时捞渣等措施，可减少铸坯夹杂，改善铸坯质量。     

连铸终浇工艺分析

对舞钢1#连铸机终浇时尾炉产生的铸坯表面质量问题以及尾炉铸坯缩孔进行了较为细致的分析,通过对拉速控制、优化二冷水以及封顶操作的改进,显著降低了尾炉铸坯裂纹量和及缩孔量。     

带钢坯连铸机设备改造技术的研究

通过实施中间包塞棒控制、全保护浇注工艺、二冷气雾冷却以及二冷水质提升等设备改造技术，提高了带钢坯连铸机的设备装备水平及钢水质量控制能力，有效提升了铸坯质量。