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高清晰度油气管道腐蚀检测器数据分析系统设计 总被引:1,自引:0,他引:1
及早对油气管道管壁缺陷进行识别、定位和量化统计是指导管道维修工作、维护管道完整性的重要手段。目前,针对管道腐蚀和金属损失缺陷比较成熟的在役检测方法是使用行进于管道内部的漏磁检测器来进行检测。安装霍尔元件探头的管道漏磁检测器本身是缺陷漏磁信号的采集装置,采集到的数据最终要送到计算机上进行分析和处理。介绍了用于直径1016 mm的国内第一台高清晰度油气管道腐蚀检测器数据分析和处理的软件系统的设计。该软件能够自动完成检测数据的分析和处理工作,从而最大限度地节约数据分析人员的时间并提高了数据分析的准确性和可靠性,满足管道检测自动化的整体需求。 相似文献
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漏磁检测技术在长输管道维护中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了油气长输管道的发展状况及在维护管理中存在的主要问题,智能管道检测技术在美国和英国等发达国家的发展状况和国内在智能管道检测方面的研究进展。叙述了管道漏磁检测技术的基本原理,以研20mm智能管道检测器为例说明了智能管道检测器(漏磁检测器)的基本结构及主要功能、机械性能指标、检测性能指标;介绍了漏磁检测器研发中磁路优化设计、检测系统和数据处理硬件、无损压缩算法、缺陷重构技术、漏磁信号成像、信号特征库和几何成像等关键技术。以研20mm管道为例介绍了管道漏磁检测技术的实施过程、检测数据分析、现场开挖验证及管道腐蚀状况评价等内容。 相似文献
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《石油化工腐蚀与防护》2016,(3)
正据中国石油天然气管道局透露,由该局检测公司(下简称"管道局检测公司")自主设计的首套海洋管道32英寸三轴高清晰度漏磁腐蚀检测器在油气管道国家工程实验室完成牵拉试验,设备检测里程准确,数据良好,通讯信号稳定。此举标志着中国针对该检测技术已打破国外长期垄断。据了解,漏磁检测是目前全球较为成熟且工业应用 相似文献
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《油气田地面工程》2017,(4)
港沧Φ406输气管线是大港油田一条重要的天然气外输管道,为了保障管道的安全运行,提供管道维修基础数据,了解输气管道的内腐蚀情况十分必要。为此,在输气管道上应用了三维高清漏磁内检测技术,该技术可对管体进行无损检测。内检测过程包括清管、变形检测、高清晰度漏磁检测。现场应用该技术对82.6 km管道进行内腐蚀检测,得到管道外壁金属损失965处、焊缝异常9处的检测结果。为了验证检测结果的准确性,对部分管道缺陷进行了开挖验证,由开挖结果可知,管道实际发生的缺陷与三维高清漏磁检测技术的检测结果基本吻合,由此证明三维高清漏磁内检测技术在天然气长输管道上获得成功应用,可以为管道的质量验收和管道修复提供依据,同时也可为管道完整性评价提供重要的基础资料。 相似文献
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超声、射线、磁记忆等方法可以检测管道的表面应力,但是在管道在线应力内检测上暂无应用。基于漏磁内检测器的结构,提出不同励磁强度的2节磁化内检测器在管道内检测的应用方法。通过试验及实际工程检测结果对应力检测的有效性进行了验证,对比了磁记忆、矫顽力检测管道应力的有效性。应用结果表明:双励磁场管道内检测器能够有效地进行长输油气管道的在线检测,通过一次检测得到管道的体积缺陷与应力损伤信息;体积缺陷可以通过漏磁检测进行识别,应力异常可以通过弱磁检测进行识别;在进行管壁应力验证时,矫顽力检测与双磁场应力内检测方法的结果有较高的一致性。磁记忆检测能够识别管道防腐层剥除后未打磨前的管道原始应力分布,检测结果与双磁场应力内检测方法有较好的一致性。研究结果可为管道应力内检测提供参考。 相似文献
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针对国内X80高钢级管道环焊缝缺陷和极细小针孔腐蚀类缺陷检测的迫切需求,开展了在役管道非开挖缺陷复合检测技术研究,提出了基于超高清漏磁腐蚀检测的复合检测器的总体设计方案和技术指标。研制了适用于Ф1 016 mm管道,集超高清漏磁腐蚀+几何测径+管道中心线测绘和弯曲应变检测+应力异常检测于一体的复合检测器。对检测器在油气管道输送安全国家工程实验室进行牵引测试并对检测数据分析量化。测试结果表明:检测器利用搭载的速度控制单元,可在管输介质压力为3.95~8.85 MPa,最大介质流速为8~9 m/s的工况下,完成在役管道的复合检测。检测器能够准确识别和量化管道上的极细小针孔类、周向凹槽、周向和轴向凹沟、一般和坑状等金属损失缺陷、含金属损失的管道变形等复合缺陷。对管道上的应力异常区,管体周向和环焊缝上的类裂纹缺陷可有效识别。研究结果对确保高钢级、大口径油气管道的安全运行具有重大的现实参考意义。 相似文献
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《石油化工设备技术》2015,(6)
<正>2015年10月16日,从中国海洋石油总公司(下称中国海油)获悉,由我国自主研制的海底管道漏磁内检测器在渤海BZ34-1油田海试成功,取得完整有效数据,检测器各项性能参数达到国际同类产品先进水平,标志着我国海底管道结束"洋检测"时代。漏磁检测是目前较为成熟且工业应用最为广泛的管道内检测技术。据统计,国际上90%的管道内检测采用 相似文献
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靖西二线天然气管道总长为485 km,全线统一管径为610 mm,设计压力为6.3 MPa,2005年底建成投产,截至目前已连续运行超过12年。为保障管道生产安全,开展了其内检测研究工作。采用漏磁内检测机器人技术对靖西二线天然气管道进行检测,分析了缺陷识别的影响因素,管道缺陷形状、检测器速度和管道材质是缺陷识别的三大难点。在进行管道内检测之前,评估了工程量,采用TracMaster技术对清管球进行跟踪和定位。阐述了靖西二线实施管道内检测时发送和接收变形/漏磁检测工具的具体步骤。对靖西二线内检测数据分析表明,未发现深度超过壁厚80%的异常缺陷,根据内检测数据选择了10个点进行开挖,验证了漏磁内检测结果的准确性。其中,内部缺陷主要以凹坑为主,且在部分管道出现了凹坑集;外部缺陷主要以焊缝和凹坑为主。 相似文献
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随着国家石油石化天然气工业标准不断提高,安全、环保管控要求越来越严。为了防止油气管道运行期间出现渗漏、泄漏、起火、爆炸、污染等意外事件发生,输油输气高危管道必须定期做内检测,检测出的问题或缺陷要在规定时间内开挖、验证、修复,保证油气管道在无安全环保隐患情况下正常运行。采用漏磁、几何、DM、高后果区相结合的复合法、现场实验法、比较法,通过智能内检测器(漏磁检测器和几何检测器)对野山至甘泉长93.7 km输油管道进行一次全面内检测,重点做了内检测缺陷(金属损失)自腐蚀速率增长评价。检测数据分析结果表明:外部金属损失23处,修复方式可参考国际管道研究委员会制定的管道修复手册;内部金属损失0处,对6.4 mm壁厚自腐蚀评价,其8年内的内部金属损失修复均为0处。研究结论为:野山至甘泉管道金属损失缺陷较为严重;管道内检测结合外检测、高后果区识别方法的首次采用,使管道完整性管理数据更准确、更完整,可防止管道外层与管道接触处缺陷漏检以及高后果区下缺陷漏修。 相似文献
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中国油气管道行业实现跨越式发展,管道本体缺陷和腐蚀问题应得到重视。油气管道已全面强制实施完整性管理程序,管道内检测技术可以确定管道的腐蚀和裂纹缺陷,保障管道的长效运行。系统阐述了国内外管道广泛应用的内检测技术的适用范围、优缺点、技术现状以及应用情况,包括变形内检测、漏磁内检测、超声波检测和电磁超声检测等,并指出检测缺陷类型、缺陷阈值、尺寸量化精度,以及定位精度等企业关心的核心问题,并应通过管道现场开挖和牵引试验验证内检测器指标。最后,针对管道内检测技术,包括裂纹缺陷和应力腐蚀开裂(SCC)的内检测技术、涡流内检测和阴极保护电流内检测技术等的未来发展趋势进行了展望。 相似文献
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内检测技术是用于辨别管道缺陷并使之量化的一种管道完整性管理工具,国内天然气长输管道检测方法中技术最成熟、应用范围最广的属漏磁检测法.介绍了漏磁检测技术在咸阳-宝鸡天然气输气管道内检测中的应用,从前期准备工作、漏磁检测技术应用、检测数据处理、检验结果验证共四个方面对漏磁检测技术的全过程进行了阐述.通过漏磁检测发现咸阳-宝... 相似文献
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油气管道在线检测技术可有效检测出金属损失缺陷,但对腐蚀和机械损伤划痕识别区分能力有限。针对现有管道检测技术存在不足的问题,提出了一种直流磁轭式非饱和漏磁检测技术。建立了管道机械损伤划痕部位的瞬态力学三维有限元模型,仿真结果显示在管道划痕部位产生明显的压应力。搭建了非饱和漏磁检测试验装置,同时开展了非饱和磁化下油气管道划痕和腐蚀两种缺陷的对比试验。试验结果表明:与腐蚀漏磁信号相比,在划痕区域中间部位信号产生畸变,由应力作用引起的峰值占整个负峰值的40%;非饱和漏磁检测技术不仅能有效检测出腐蚀及划痕缺陷,而且实现了对二者的识别区分。研究结果可为非饱和漏磁检测技术应用于油气管道腐蚀和机械损伤划痕的检测与识别提供技术支撑。 相似文献