鞍凌高炉锌平衡及热力学行为分析

为掌握鞍凌高炉锌负荷水平和锌在高炉内的循环富集规律,通过入炉原燃料、炉渣、粉尘等系统取样对鞍凌高炉的锌、碱负荷及收支平衡进行了统计,并对锌在高炉内的反应行为进行了热力学分析。结果表明:高炉入炉锌负荷为0.69kg/t,碱负荷为4.66kg/t,锌和碱金属的主要来源都是烧结矿,由烧结矿带入的锌量达到锌负荷的90.7%,带入的碱金属达到碱负荷的61.7%;支出方面锌主要随炉尘排出,碱金属主要随炉渣排出。此外结合热力学分析进一步明确了锌在高炉内的存在形式和循环过程,并提出了锌富集的预防控制措施。     

唐钢高炉碱金属的控制措施

唐钢高炉对碱金属危害重视程度不够,缺少系统的管控措施,高炉入炉料碱金属负荷偏高且波动大,北区两座高炉碱金属负荷长期在4kg/t以上。对高炉碱金属的收支平衡进行了计算,并通过采取降低烧结矿碱金属含量、提升高炉排碱能力、建立入炉碱金属负荷管控标准等措施,2017年以来,高炉入炉碱金属负荷稳定控制在标准(3.5 kg/t)之内,高炉顺行状态明显改善,稳定性稳步提升,各项生产指标也接近或者达到历史最好水平。     

京唐高炉入炉碱金属及锌负荷的解析与调控技术

对京唐高炉入炉原燃料碱金属(Na2O+K2O)与ZnO的主要来源情况进行了全面调查分析,并在此基础上采取了有效调控技术.实践表明,京唐公司通过组建铁前一体化平台,以高炉为中心,实现了工序间的高效协同,为高炉降低碱金属及锌负荷起到了关键作用.认为降低膨润土碱金属带入量攻关、优化焦化废水处理方式,是今后降低碱金属负荷的重要...     

高炉锌负荷对燃料比影响的定量分析

基于高炉-烧结的锌循环富集数学模型,并结合宝钢锌负荷控制经验,定量化讨论了高炉锌循环富集程度,以及高炉锌负荷对燃料比的影响。结果表明:在烧结过程中使用回收高锌粉尘时,由于循环放大的作用,回收高锌粉尘使用比例高时,高炉锌负荷可能增高至3.5倍水平;高炉炉内的锌循环富集浓度至少为入炉时锌浓度的80倍;高炉锌负荷每增加0.10kg/t,燃料比上升1.68kg/t。     

首钢高炉锌及碱金属负荷的研究

对首钢两座高炉的锌负荷和碱金属负荷进行了研究,其锌负荷分别为497、680 g/t,碱金属负荷分别3.5673、.487 kg/t,均明显高于同行业标准。锌负荷和碱金属负荷偏高已影响高炉正常生产,必须尽快对高炉洗气灰等高锌物料进行脱锌处理,严密监视高炉碱金属平衡,在必要时采取排碱的技术措施。     

京唐高炉高球比下含铁固废流重构解析

京唐二期建成投产后拟将高炉球团比例从30%提高到50%,工艺配置与原料条件发生重大变化。根据循环极限理论推导了烧结矿、高炉除尘灰的钾、钠、锌元素极限含量和高炉钾、钠、锌元素极限入炉负荷。结果表明,京唐二期投产后如果高炉旋风灰仍返回烧结回收使用,将导致高炉入炉锌负荷显著提高,因此提出以高炉稳定顺行为目标的含铁固废流重构技术,将含锌固废集中于转底炉进行脱锌和金属化处理,再返回高炉或转炉使用,确保入炉锌负荷可控。     

八钢欧冶炉碱金属及锌平衡分析

对八钢欧冶炉气化炉炉内的碱金属和锌分别进行了平衡计算,并分析了碱金属和锌收入项的主要来源及支出项的主要排出方式。计算结果表明:①入炉的碱金属负荷为9.56kg/t,碱金属的支出量为9.49kg/t,入炉的锌负荷为0.767kg/t,锌的支出量为0.646kg/t;②碱金属主要由球团矿、返吹粉尘和烧结矿带入,由炉渣和煤气携带的粉尘排出;③入炉的锌主要由球团矿、烧结矿和返吹粉尘带入,通过污泥和粉尘排出。     

邯钢高炉有害元素的分布及控制

重点对邯钢高炉有害元素的分布情况进行了分析,认为邯钢高炉碱金属负荷较高,烧结矿、球团矿、焦炭是高炉碱金属的主要来源。针对邯钢高炉生产现状,在碱金属的控制、锌元素的控制和氯元素的控制等方面采取了一些技术措施,使得高炉碱金属负荷由3.80 kg/t下降至2.92 kg/t,锌负荷由320 g/t下降至236 g/t,燃料比降低7.4kg/t,炉况顺行显著改善,保证了高炉顺行。     

10~#高炉排除元素锌操作实践

新钢10~#高炉有效容积为2500m~3,于2009年11月9日开炉生产,已近10年了,处于设计炉役的中、后期。长期以来10~#高炉入炉原、燃料有害元素含量偏高,其中碱金属负荷3Kg/t以上,特别是锌负荷达0.8Kg/t～～1.0Kg/t,远远高于要求范围,有害元素在炉内循环富集,使炉料质量劣化和炉衬结厚、破坏,结果造成炉况波动,不利于高炉长寿。10#高炉通过技术措施,加大锌、碱金属排除率,基本消除其对高炉的影响。     

泉州闽光高炉锌危害的应对措施

泉州闽光高炉入炉锌负荷2018年以来逐月升高,2020年4月最高上升至2.69kg/t,严重影响高炉正常生产。闽光高炉锌危害主要是炉墙结厚、影响炉况顺行、休风炸瘤后炉况恢复慢、风口烧损及变形数量多、影响高炉产量及燃料消耗等。通过采取加强槽下筛分管理、维护好合理操作炉型、优化操作制度及休复风方案、控制入炉锌负荷等应对措施,入炉锌负荷得到有效控制。2021年6月,入炉锌负荷开始下降,稳定在0.6kg/t左右,高炉实现了稳定顺行,利用系数升高燃料比减低,主要生产指标明显改善。     

梅钢高炉有害元素锌及碱金属的控制实践

利用高炉破损调查的分析结果,展开了梅钢高炉入炉碱金属及锌负荷的研究工作,找出了梅钢现有原燃料条件下碱金属及锌的主要来源,进而通过一系列的措施使入炉的碱金属及锌负荷满足控制要求。     

昆钢2500m~3高炉有害元素分析与控制

昆钢2500m~3高炉有害元素负荷高达9.900kg/t,有害元素主要是碱金属、Zn、Pb,主要来源于烧结矿和球团矿,其次来自于焦炭和煤粉。为有效控制高炉入炉有害元素,采取了一系列措施,如稳定焦炭质量、适当降低炉顶压力、加强渣铁排放工作、适当发展边缘气流、提高炉渣排出的能力、改善原料质量、减少有害元素高的矿粉配加量、优化冷却制度等。2015年3月,入炉有害元素负荷降低到4.224kg/t,高炉顺行程度和技术经济指标明显改善。     

包钢4号高炉锌平衡研究及抑制措施

对包钢4号高炉进行了锌平衡计算,结果表明,入炉锌负荷高达1.00kg/t.根据锌的分布,提出了抑制锌循环富集的措施.     

入炉碱负荷与焦炭劣化的关系

为了研究首钢高炉入炉碱负荷与炉内焦炭劣化的关系,利用碱金属循环富集模型计算碱金属在高炉内的最大富集量及在高炉内部不同部位的分布,然后进行焦炭在不同浓度碱蒸气下的熔损试验,通过反推计算最终得到了在不同入炉碱负荷情况下焦炭劣化的程度。结果表面,钾和钠在首钢高炉内最大的富集量分别为34.89和7.44kg/t,炉内焦炭已经发生严重劣化,反应性CRI为53.14%,反应后强度CSR为61.69%。要想控制住碱金属对首钢高炉的危害,入炉K2O和Na2O质量必须分别限制在0.48和3.11kg/t以内。     

鞍钢高炉锌负荷源头分析与控制

介绍了鞍钢股份有限公司炼铁总厂各高炉锌负荷的基本情况,分析了高炉锌负荷源头,得出高炉中锌主要来源于烧结矿,烧结矿中的锌主要来源于混料。通过采取制定入炉原燃料控制标准和烧结工序停止配加高锌物料等控制措施,有效降低了高炉锌负荷。     

首钢京唐5500m~3高炉重负荷冶炼稳顺实践

对首钢京唐5500m~3高炉在重负荷冶炼条件下保障高炉稳定顺行进行了总结。通过采取提高和稳定原燃料质量,搭建合理的装料制度,优化送风制度、优化渣系,及抓好炉内操作和外围管理等措施,京唐高炉焦炭负荷进一步提高,实现了在重负荷、大煤比条件下的稳定顺行。2015年以来,京唐.5500m~3高炉在焦炭负荷5.5左右情况下,单月最低焦比达到276kg/t,最高煤比为203 kg/t,最低燃料比为488kg/t,进一步降低了铁水成本。     

邯钢西区2号高炉碱金属平衡的分析

通过分析邯钢西区2号高炉碱金属平衡数据,查明入炉原料中烧结矿和焦炭是高炉碱金属的主要来源,该高炉的碱负荷为3.88kg/t。适当改变燃料结构,提高煤比,降低焦比,可以有效地降低碱金属负荷。降低炉温和炉渣碱度,增大渣量,有利于炉渣的排碱。严格控制矿石、焦炭、煤粉的碱金属带入量是减少碱金属危害的根本措施。     

高碱、高锌负荷下1350 m3高炉提产降耗的研究与应用

针对高碱、高锌负荷下,高炉存在透气性差、气流不稳、风口小套上翘、炉温和炉况波动大、产量低、消耗高等问题,通过精料控制降低入炉有害元素负荷,调节两股煤气流合理分布和强化渣铁排放提升碱、锌负荷排出效率,合理控制炉温、富氧率促进高炉稳定顺行,高炉在54.30%左右的入炉品位下,利用系数提高到3.60 t/m³·d,燃料比、焦比分别降低至555 kg/t和400 kg/t左右。     

首钢炼铁厂高炉锌负荷和碱金属负荷的研究

调查研究了炼铁厂2座2536m^3高炉锌负荷和碱金属负荷的情况,其锌负荷分别为497,680g／t、碱金属负荷分别3．567,3．487kg,／t,已影响高炉生产。高炉最主要锌源是洗气灰,其次是重力灰和烧结矿返末,有必要实施脱锌处理。在生产过程中,还应密切监视高炉碱金属平衡,必要时应采取排碱措施。     

锌对高炉生产的影响及研究

通过研究邯钢2#高炉入炉原燃料和产物Zn的含量发现，高炉的Zn负荷为0.576 kg/t,高炉的排Zn负荷为0.305 kg/t,排锌率52.95%,高炉正处于Zn的积蓄期。入炉原燃料中烧结矿的Zn负荷为0.478 kg/t,占比最高，到达了82.32%,烧结矿是高炉Zn的主要来源，控制烧结矿的锌含量就必须严格控制混匀料中炼钢除尘灰、瓦斯灰的添加比例。Zn对高炉的破坏主要有两点，一是Zn会破坏焦炭、烧结矿、球团矿的强度，导致料层的透气性降低，压差升高。二是粘结在炉身上部、炉喉、上升管、下降管等部位形成“锌瘤”,影响高炉安全生产。