优质微孔炭块的研制及应用

1 引言 近年来,随着炼铁技术的进步,国内高炉普遍强化冶炼,各种国产普通炭块已不能满足高炉一代寿命达到10年以上的要求。因此,国内大中型高炉、甚至部分300 m~3级强化冶炼高炉不得不进口国外优质微孔炭块或热压小炭块砌筑炉缸。     

高炉炉缸内衬结构分析

从讨论高炉炉缸内衬的破损因素着手，对传统在炭块或微孔大炭块，陶瓷杯及热压岩砖三种炉缸内衬结构进行了分析比较。作者认为，热压炭砖砌成的炉内衬是较为可靠的一种结构形式。     

微孔模压小炭块的开发与应用

根据高炉炉底炉缸的破损机理,选用优质电煅烧无烟煤为主要原料,煤沥青或沥青和酚醛树脂为粘接剂,并加入特殊添加剂,采用高压模压成型、高温 烧成、精磨加工工艺生产的微孔模压小炭块具有优良的理化性能。中小型高炉使用微孔模压小炭块,有望解决炉底炉缸大炭块“环状断裂”和“蒜头状”异常侵蚀问题,可使高炉一代寿命达到10－15年。     

重钢620m~3高炉自焙炭块炉衬的应用

通过对3号高炉(620m~3)1987年大修和1991年中修破损调查,对比在炉缸工作了6年的自培炭块(第二代产品)和在炉缸仅工作4年的粘土砖内衬的侵蚀情况。说明自焙炭块比硅酸铝质的耐火砖具有耐高温、高温强度高、抗渣铁侵蚀能力强、导热性和抗碱性较好等优点,是中、小型高炉较理想的炉衬材料。     

天铁4号高炉自焙炭块炉衬剖析结果及炉衬结构的改进

天津铁厂4号高炉第二代炉役炉底、炉缸采用的是自焙炭块炉衬,生产了9年多,停炉后发现,自焙炭块炉衬已焙烧成一个近于无缝的整体,没有“环状断裂”缝存在,除铁口区外,“蒜头状”异常侵蚀不明显。因此,第三代炉衬的炉底仍保留上代的五层自焙炭块,并对炉底炉缸结构作了改进,即采用了“半石墨化低气孔率自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬”技术。     

鄂钢620m~3高炉自焙炭块炉衬剖析

鄂钢2号(620m~3)高炉炉底、炉缸采用高温电煅烧无烟煤基第四代自焙炭块砌筑。生产了6年10个月中修停炉观测,自焙炭块已焙烧成坚实、致密近于无缝的整体,无明显侵蚀,而风、渣、铁口区域粘土砖砌体已侵蚀殆尽。     

半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术在鞍钢高炉的应用

半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合护衬技术先后在鞍钢7号(2580m~3)、4号(1002m~3)及2号(888m~3)高炉应用,这种复合炉衬兼有美国UCAR热压成型炭砖和法国“陶瓷杯”炉衬的优点,而且投资省,施工简便,所有筑炉材料可以全部国产化。近两年的生产实践表明,这种复合炉衬具有明显的节能效果,并改善了炉缸的工作条件,维持较高的炉缸温度,铁水温度提高了10～18℃,生铁质量提高。同时降低了炉前劳动强度。     

高炉自焙炭块炉衬技术的现状与发展

自焙炭块除具有传统的焙烧炭块所具有的耐高温、高温强度大、不易粘渣铁、耐侵蚀等特性外,能够利用烘炉和高炉生产过程的热量逐步培烧成坚实、致密近于无缝的整体炉衬。第六、七代自焙炭块主要技术指标己优于国产传统的焙烧炭块,多数性能指标已达到或接近国际上80年代大型高炉用炭块的质量水平。自焙炭块及自焙炭块炉衬技术是中、小高炉经济可行、安全可靠的长寿炉衬技术。在此基础上研究、开发的半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术在鞍钢7号(2580m~3)、4号(1002m~3)和太钢3号(1200m~3)高炉中应用已初见成效。     

自焙炭块在大型高炉上应用十年概况

自焙炭块陶瓷砌体复合炉缸技术在大型高炉上的应用已有10年，总的来说是成功的，但由于自焙炭块自身的特性，应用中也暴露出了一些问题。通过对国内大型高炉应用自焙炭块陶瓷砌体复合炉缸技术的全面调查，分析了该技术的应用前景，提出了改进措施。     

自焙炭块炉衬技术在济钢300m~3级高炉上的应用

为适应高炉强化冶炼后炉缸、炉底长寿需要,自1987年以来,济钢6座300～350m~3高炉相继采用了自焙炭块砌筑炉底、炉缸。本文简介设计、施工及生产概况。重点介绍了1号高炉生产4年后中修时调查炉缸(底侵蚀情况。实践证明,自焙炭块是一种优质长寿炉衬材料,在强化冶炼的条件下,高炉寿命预计可达8～10年。     

铝电解槽侧部炭块在线修理实践

铝电解槽侧部炭块破损是一种很普遍的现象,影响电解槽的正常运行,严重的会导致漏炉甚至被迫停槽大修。本文介绍了一种侧部炭块在线修理技术,可在线修补侧部炭块破损,对于延长槽寿命以及降低大修费用有着重要的意义。     

自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术在安钢高炉上的应用

1 炉衬结构及其特点 安钢2号高炉在1994年10月大修时,炉底、炉缸采用了自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬,炉底采用了可调式工业水冷却,并在炉底炉缸砖衬不同部位增设测温点,由于设计增加了死铁层厚度,故在施工中将原高炉耐     

本钢5号高炉大修改造采用热压小炭砖等技术

本溪钢铁公司5号高炉(2000m~3)从第二代开始,由于使用的国产大炭块质量较差,加上大炭块自身固有的缺陷,投产后侵蚀严重,炉缸冷却壁水温差超标,不能适应高炉强化冶炼的需要,被迫靠钒钛矿护炉和降低冶炼强度维持生产,每隔三年左右即大修一次,为扭转被动局面,决定在第四代大修设计中将炉缸与炉底交接处3.2m高靠近冷却壁的环砌炭砖,选用美国联合炭化有限公司生     

石墨化阴极炭块制备工艺探究

本文以无烟煤为主要原料,分别配以不同比例的石油焦粉,再加入20%改质沥青,人工搅拌冷混均匀,在35 MPa压力下热模压成型成一定规格的生坯,在电阻炉中焙烧后,置于石墨化炉中进行石墨化.通过检测炭块电阻率、密度、抗压强度等参数,探究炭块制备方法对其性能的影响.     

柳钢高炉炉底炉缸修复案例

对柳钢高炉炉底炉缸修复的经验进行了总结,包括炉底封板上翘的修复、铁口下方灌浆与砌筑修复、炉缸侧壁及风口区域的修复、小炭块炉缸的修复等案例。新4号高炉生产效果表明,采用小炭块的炉缸,在铁口中心线和铁口增厚区的交界处应该采用错缝砌筑,同时,小炭块与贴着冷却壁砌筑的高导热微孔模压小炭块之间应该预留足够的膨胀缝。2004年以来,柳钢新建或大修的1000m~3以上的高炉有11座。这些高炉中,寿命长的接近10年,寿命短的只有3～5年;高炉炉底炉缸有大块炭砖与刚玉莫来石砖配合砌筑的,也有小炭块砖与微孔刚玉砖配合砌筑的。柳钢高炉炉底炉缸出现过的问题比较多,处理起来比较棘手,有炉底封板上翘的,有铁     

半石墨质阴极炭块在铝电解槽上的应用

通过对普通炭块的理化指标和半石墨质阴极炭块的理化指标的对比,介绍了在铝电解槽上使用半石墨质阴极炭块,有利于延长槽寿命,提高电流效率,降低炉底压降,节约电能。     

半石墨化阴极炭块在铝电解槽上的应用

山西碳素广和东北工学院联合研制的半石墨化阴极炭块在青铜峡铝厂80kA上插阳极电解槽上试用,经过20个月的测量,两台试验槽平均节电153kW·h/t·A1,电流效率提高1.19%,炉底电压降低56.5mV。分析了试验槽底衬结构及其节电原因,指出了应用半石墨化阴极炭块时应注意的几个问题。     

鞍钢7号高炉自焙炭块—陶瓷砌体复合炉缸的生产实践

鞍钢7号高炉在1992年4月大修中首次在大型高炉上采用自焙炭块—陶瓷砌体复合炉缸技术,经过近两年的生产实践和炉缸各测温点的温度显示证明,自焙炭块——陶瓷砌体复合炉缸能够维持较高的炉缸温度,满足高炉强化冶炼和长寿需要,是一项具有广阔前景的新炉衬技术。     

高炉炉缸复合内衬新结构的开发

针对炭块－陶瓷砌体复合炉缸内衬存在的薄弱环节,研究了开发新型高炉炉缸复合内衬结构,其基本思路就是根据炉缸内衬各部位工作条件的不同,选择不同性能,不同档次的耐火材料,并搭接咬合砌筑,在满足高炉长寿的同时,又能避免耐火材料功能过剩,降低工程成本。     

莱钢620m^3高炉长寿经验

莱钢６２０ｍ＾３高炉通过采取设计结构合理的汽化冷却系统、选自焙炭块及加强操作调剂、使用钛化物护炉等措施，使高炉一代寿命（无中修）达到了１１年零８个月，单位炉容产铁６０２４ｔ／ｍ＾３。