兴澄3号高炉炉缸破损调查及机理分析

对兴澄3号高炉炉缸炭砖宏观破损状况及微观形貌进行调查研究,绘制炉缸侵蚀内型,分析炉缸破损的主要原因及侵蚀机理。调查结果表明:3号高炉经过一代炉龄的生产,炉缸侵蚀为"宽脸"型侵蚀,侵蚀严重区域主要位于铁口下方1.35m～1.85m,侵蚀最严重区域主要集中在1#和3#铁口区域;碳不饱和铁水对炭砖的熔蚀和有害元素侵蚀是3号高炉炭砖破损的主要原因。     

包钢3号高炉炉缸炉底破损调查

对包钢3号高炉炉缸炉底破损状况进行了调查,并对炉缸炉底的侵蚀原因进行了分析。结果表明:炉缸炉底存在"象脚状"侵蚀,侵蚀部位在炉缸炉底交界处,侵蚀的最薄处炭砖残存厚度只有400mm,侵蚀了800mm;风口下方砖衬侵蚀较为严重,风口下方6层大炭砖环裂较为明显,环裂是造成高炉大炭砖破损的主要形式;炉缸自上而下的黏结物中都有碱金属、锌等有害元素的存在,有害元素大量沉积、渗透侵蚀和炭砖体积膨胀是3号高炉炉缸破损的重要原因。     

长钢8号高炉炉缸炉底破损调查及长寿经验

对长钢8号高炉炉缸炉底破损调查及长寿经验进行了总结分析。8号高炉一代炉役寿命9年10个月,单位炉容产铁量10640 t/m³,停炉后进行的炉缸炉底破损调查结果表明,炉缸与炉底交界处侵蚀最为严重,呈象脚状侵蚀,炉缸炭砖部分环裂,炉底5层满铺炭砖完好,炉缸侵蚀的原因主要是铁水环流、铁水溶蚀、有害元素侵蚀和热应力等。8号高炉这一代炉役的长寿经验:一是均衡稳定的生产组织;二是长期稳定顺行的炉况;三是及时采取相应的护炉生产措施,四是合理应用炉体维护技术。     

武钢5号高炉炉体破损调查研究

对武钢5号高炉（3200m^2）大修停炉破损调查结果进行分析，重点考察了内衬和冷却壁的破损状况。5号高炉球墨铸铁冷却壁制造质量好，在采用软水密闭循环冷却的条件下，水管腐蚀、结垢比不用软水的高炉大为减轻，水管破损率低。炉缸、炉底交界处仍是侵蚀最严重部位，最小残存炭砖厚度仅有280～300mm。为减缓炉缸、炉底炭砖侵蚀，应采用高热导率的微孔、超微孔炭砖，提高炉缸、炉底的冷却强度，并采取措施减轻碱金属和锌的危害。     

湘钢2号高炉炉缸侵蚀形貌及破损原因

对湘钢2号高炉进行了破损调查研究,计算了炉缸侧壁炭砖残余厚度、死铁层深度和死料柱漂浮高度,同时测量了炉缸炭砖剩余厚度.研究结果表明,2号高炉死铁层深度为1.0 ～1.8m,远小于设计值,死料柱透液性变差,铁水环流进一步加剧,导致铁口区域炉缸侧壁侵蚀相当严重;3个铁口下方0.5 ～1.5m炭砖最薄处剩余厚度110mm,且...     

武钢6号高炉中修破损调查

利用武钢6号高炉中修停炉的机会,对其炉衬和冷却器破损状况进行了调查,发现高炉风口组合砖已侵蚀殆尽,炉缸炭砖顶部未发现环缝侵蚀,炉缸圆周方向部分区域陶瓷杯尚有残存;高炉炉缸第5段、炉腹第6段冷却壁破损严重,破损部位主要集中在炉缸炉腹衔接部位;高炉炉腰第7段、炉身第8段冷却壁服役状况良好,未发生严重破损。通过分析认为,6号高炉炉缸可以满足一代炉龄15年的使用要求;炉缸炉腹冷却壁破损原因主要在于冷却壁结构不合理。为此,在中修后的6号高炉上改进了冷却壁结构设计,新型冷却壁服役效果良好,预计可以满足大型高炉的长寿要求和目标。     

八钢1号350m3高炉长寿实践

八钢1号高炉(有效容积350m3)处于炉役后期,炉体冷却壁破损严重.原料条件变化和炉缸侵蚀制约高炉生产.通过调整操作制度,强化对冷却器的管理,高炉利用系数达到3.6t/m3·d,焦比424kg/t,煤比158kg/t,达到了顺行、低耗、优质和长寿的目标.     

梅山3号高炉护炉生产实践

梅山3号高炉进入炉役后期,炉缸局部侵蚀严重,炉体冷却壁损坏加剧,威胁高炉安全、稳定生产.通过采取规整炉型、控制煤气流分布、加强技术管理、加强炉缸维护、抓好炉前渣铁处理等措施,做到了护炉和保产的统一.     

高炉炉缸侵蚀特征及侵蚀原因探析

为了探析高炉炉缸侵蚀特征及其共性原因,基于京唐1号高炉和通才3号高炉的现场数据,分别计算了炉缸侧壁炭砖残余厚度和死料柱漂浮高度,明确了炉缸炭砖的侵蚀原因,证实了炉缸炭砖的侵蚀部位。结果表明,当死料柱透气性变差时,炉底温度逐渐降低,铁水环流加重,造成了耐火材料的异常侵蚀;由京唐1号高炉死料柱根部位置和炭砖侵蚀位置的关系,证实了死料柱根部对应炭砖易受到异常侵蚀,即铁口中心线下方1~3 m。由于死料柱物理状态和漂浮状态随生产参数和高炉状态的变化而变化,因此侵蚀部位也随之变化,故应稳定原燃料条件及生产参数,并建立死料柱漂浮高度和炭砖残余厚度的实时监测机制,从而保证高炉安全生产,实现高炉长寿。     

三维激光扫描技术在高炉破损调查中的应用

对三维激光扫描技术在首钢股份2号高炉炉缸破损调查中的应用进行了总结.借助三维激光扫描技术,可以准确记录下破损调查过程中的全数据细节、炉缸侵蚀状态和参数、炉缸侵蚀残砖厚度、炉缸浇注料厚度等,并可以建立三维模型和视频动画,使炉缸内整个侵蚀状态直观、准确、生动地传递给操作者,为高炉后期维护和高炉设计提供依据.相对于人工测量而...     

本钢7号高炉炉缸破损调查分析

本钢7号高炉炉缸2段冷却壁热流强度最高达213MJ/(m^2·h),且7～10段铜冷却壁漏水严重,被迫停炉大修。停炉大修期间进行了破损调查,结果表明:炉缸侵蚀呈"象脚"状;侵蚀最严重的区域为2～5号风口下方,炭砖最小残厚340 mm;热流强度最高区域为26～27号风口下方,热流强度213 MJ/(m^2·h),炭砖最小残余厚度390 mm。     

凌钢4号高炉护炉措施及内衬破损调查

凌钢4号高炉投产不到1年因炉缸侧壁温度异常升高而进行护炉,为防止炉缸烧穿事故及时停炉更换炉缸炉底内衬,并进行了破损调查。破损调查结果表明,炭砖及炭捣料层导热系数低、气隙的存在、碱负荷高、锌负荷偏高,以及渣铁不能及时排净等因素的共同作用,造成了4号高炉炉缸严重的异常侵蚀。采用高导热系数的优质炭砖及炭捣料,并及时压力灌浆消除炭捣料冷热面气隙,以维持炉缸炭砖砌体综合导热能力,是避免炉缸炭砖过早严重侵蚀的努力方向。     

新冶钢1号520 m~3高炉炉役后期生产实践

新冶钢l号高炉已到炉役后期,步入特护阶段。高炉本体冷却壁破损和炉缸侵蚀非常严重,但通过护炉措施、选择合理的操作制度、精料,推行标准化操作制度条例,优化高炉操作,加强高炉本体监测维护,加强设备的维护保养等措施,保持了高炉长期稳定顺行,实现了高炉稳产、优质、低耗的目的。     

鞍钢2号高炉炉缸炉底炭砖蚀损调查及分析

鞍钢２号高炉停炉破损调查表明，炉缸炭砖环裂严重，炉底炉缸异常侵蚀十分明显。经初步分析认为，热应力是引起炭砖产生环裂的主要因素，死铁层太浅，铁水环流剧烈是形成异常侵蚀的主要原因。     

马钢2号高炉炉役后期的生产管理及炉内操作

对马钢2号高炉炉役后期生产管理及炉内操作进行了总结。针对2号高炉炉体中部冷却壁大量破损、炉缸铁口区域水温差高、外购定制焦置换干熄焦等不利因素,通过加强对破损冷却壁、炉缸水温差、炉型、精料、炉前等方面的安全管理,同时配合炉内操作调剂措施,高炉长周期稳定顺行,获得了较好的技术经济指标。但高炉仍然存在焦炭负荷较低、三个铁口区域水温差都有不同程度地上升、炉缸侵蚀模型采集点较少等问题需要解决。     

略钢3号高炉内衬的破损状况与修复

对略钢3号高炉内衬的破损状况与修复进行了总结。3号高炉生产仅4年半,内衬就出现严重破损,炉缸侧壁径向侵蚀最深处达到610咖,炉腹至炉身下部径向侵蚀最深处约456mm。为此,采用炉缸整体浇注技术对炉缸进行了修复,采用湿法喷注技术对炉腹以上部位进行了内衬再造。认为炉缸整体浇注技术,能快速有效地实现炉缸陶瓷杯恢复和铁口修复,以及替代风口组合砖。炉缸及炉腹以上部位内衬修复后,高炉运行稳定,生产指标逐步改善,达到了预期目的。     

高炉炉缸破损调研分析

高炉炉缸安全是高炉长寿的主要限制环节,首钢股份公司环保限产期间对2号高炉进行了在不切割炉壳情况下的炉缸保护性清理和浇注修复施工。在此期间对高炉炉缸的破损情况进行了调研,研究了首钢股份公司 2 号高炉风口以下炉缸渣皮、风口区域、出铁口前泥包的状态和炉底陶瓷垫的侵蚀状况,并分析了造成炉缸炭砖侵蚀的原因及炉缸中钛和锌元素的物相。研究发现炉底陶瓷垫未形成锅底状侵蚀,越是靠近炉墙位置,陶瓷垫侵蚀越严重,说明了炉缸活跃度不够。而象脚区炭砖侵蚀主要是受铁、钾和硫等元素的渗透侵蚀;炉底象脚区域发现大量古铜色碳氮化钛沉积物,沉积物呈带状分布;破损炉缸中发现的大量ZnO富集物是黄绿色而非传统的白色。此次破损调研为后期炉缸浇注、高炉操作以及今后的炉缸设计提供现实可靠的依据,其意义重大。     

宝钢3号高炉炉役后期稳产高产生产实践

针对宝钢3号高炉炉役后期设备老化、冷却壁破损、原燃料劣化等诸多不利因素,积极探索炉役后期的操作制度.通过加强原燃料管理、优化煤气流分布、控制休风率、加强设备管理等措施实现了高炉稳定高产,并通过加强炉身、炉缸长寿维护,确保了高炉长寿.     

我国高炉炉缸破损情况初步调查

结合鞍钢２号和７号等高炉和２号高炉的调查结果，对国内部分高炉炉缸破损情况进行初步调查，对炉缸破损原因做了初步分析和讨论，认为造成我国高炉炉缸环形断裂的主要原因是由于碳砖自身物化性能差以及炉缸碳砖和高炉炉壳之间的热应力；环裂的出现加剧了炉缸的异常侵蚀。     

高炉炉缸Ti(C,N)保护层及死料柱行为研究

基于湘钢3号高炉破损调查的现场测量数据,明确了其炉缸侵蚀为"锅底状"侵蚀。通过对炉缸Ti(C,N)保护层行为研究,认为炉底缺少Ti(C,N)保护层的保护作用是3号高炉炉缸呈现"锅底状"侵蚀的一个原因。通过计算,3号高炉出铁结束时的死料柱实际漂浮高度为0.7m,这个漂浮高度使出铁时炉底铁水流速较大,铁水对炉底的冲刷侵蚀严重,是形成"锅底状"侵蚀的另一个原因。