川南-川东北地区二叠系龙潭组页岩气地质条件及勘探潜力

二叠系龙潭组海陆过渡相页岩是现在勘探的热点,针对二叠系龙潭组页岩地质条件及资源潜力研究有助于开创页岩气接替层位的新局面。在老井资料复查的基础上,通过研究区龙潭组页岩储层地层、沉积、地化、储集特征、页岩储层等方面的综合研究,完成了资源量估算及有利区优选。研究表明龙潭组页岩富含黏土矿物和石英等脆性矿物,其中磨溪地区和广安-大竹地区脆性矿物含量最高。TOC>2%的区域主要分布在川南、川中及川东北地区,其中古叙地区、高磨地区和达州地区TOC较高。研究区内龙潭组页岩含气量性好,有利页岩区页岩气资源量共计37806.13×10⁸m³,其中Ⅰ 类有利区资源量为15420.59×10⁸m³,Ⅱ 类有利区资源量为12704.33×10⁸m³,Ⅲ类有利区资源量为9681.21×10⁸m³。     

高效有机硫脱除溶剂CT8-24的工业应用

针对常规甲基二乙醇胺（MDEA）脱硫溶剂对有机硫脱除率不高、含有机硫的天然气脱硫后不能满足GB17820—2018对管输气要求的问题,中国石油西南油气田公司天然气研究院开发了高效有机硫脱除溶剂CT8-24,在室内研究以及中间放大试验的基础上,在重庆天然气净化总厂引进分厂400×10⁴m³/d装置上进行了工业应用。考察了溶剂在不同循环量、处理量、吸收塔板数以及再生温度等条件下的吸收性能,确定了较适宜的工艺操作参数。结果表明,将引进分厂400×10⁴m³/d装置原用的MDEA水溶液改换为CT8-24后,装置运行平稳。在35层吸收塔板下,产品中H₂S含量＜6mg/m³,总硫＜20mg/m³,达到GB17820—2018的要求。同时分析研究了CT8-24类物理-化学溶剂对MDEA脱硫装置的适应性,为其他净化厂气质达标改造工作奠定了坚实基础。     

移动式放射性废水应急处理装置的设计与试验研究

为了应对核电站突发严重事故时产生的高含盐放射性废水，设计制造了一套处理量为5 m³/h的移动式放射性废水应急处理装置。该装置采用了“过滤+反渗透+离子交换”的组合工艺。配制Co²⁺、Sr²⁺、Cs⁺质量浓度均为100 mg/L,TDS=7 000 mg/L的模拟放射性废水，用于评价该处理装置的性能。结果表明，该移动式放射性废水应急处理装置对Co²⁺、Sr²⁺、Cs⁺的总去污因子(DF)分别为1.19×10⁵、1.02×10⁵、7.30×10³，对3种核素的综合去污因子为1.74×10⁴,3种核素的总去除率大于99.99%；同时，该装置对模拟放射性废水中的盐类也具有良好的去除效果。基于该移动式放射性废水应急处理装置对废水中核素的优异去除效果，其可以作为核电站放射性废水的应急处理方案。     

GTA-GG改性胍胶应用于压裂液及相关性能研究

针对常规胍胶压裂液悬砂性差、水中不溶物含量高污染地层等难题,采用GTA(C_6H_(14)ClNO)对胍胶(GG)进行醚化改性,通过环氧化合物的双分子亲核取代反应引入疏水碳链,得到GTA-GG,将其作为压裂液的主剂,研究GTA-GG与体系悬砂性之间的关联。结果表明,压裂体系悬砂性受主剂粘度与水中不溶物含量的影响,而GTA-GG可利用其长分子链与高相对分子质量优化此两种性能,从而提升支撑剂铺置效率,减小沉降速度,增大体系悬砂性能;测量GTA-GG压裂液在变温条件下的应用特性,其实验数据显示,0.3%GTA-GG与0.3%XJL-2交联所得冻胶的粘度为203.6 mPa·s,水中不溶物含量为6.8%,支撑剂沉降速度为0.071 mm/s;100℃条件下,初始滤失量、滤失系数、滤失速度分别为3.810×10^(-4)m(-4)m³/m3/m²,0.141×102,0.141×10^(-4)m(-4)m³/m3/m^(1/2),0.685×10(1/2),0.685×10^(-4)m(-4)m³/(m3/(m²·min);添加0.02%的DQPJ破胶剂,2 h破胶后溶液粘度为1.7 mPa·s,表面张力为23.91 mN/m。GTA-GG体系悬砂性得到提升,各项性能良好,适用于中高温低渗储层压裂作业。     

天然气储气库往复式压缩机异常磨损分析和控制

“十四五”期间全国天然气管网已形成了互联互通,但管输气质更加复杂,一定量的粉尘广泛存在于天然气管道中,导致储气库往复式压缩机压缩缸发生异常磨损。基于切向撞击能量模型,结合现场测量和计算流体力学动网格方法,明确了压缩缸磨损特性。结果表明,压缩缸内润滑油与粉尘混合后形成研磨膏,随着粉尘质量浓度从0.01%增至3.00%,研磨膏黏度从4.51×10⁵mPa·s 增加至 1.27×10⁶mPa·s,密度从890 kg/m³增至980 kg/m³;压缩缸磨损多发生在其12点和6点钟方向,当活塞在行程的两侧时,压缩缸内剪切应力和磨损速率最小,当活塞位于行程中点时,压缩缸内剪切应力和磨损速率最大;发现对于每1000 h运行不需修复压缩缸(磨损量小于0.13 mm),粉尘质量浓度宜控制在0.60%以下,每5000 h和每10000 h运行不需更换压缩缸(磨损量小于1.16 mm),粉尘质量浓度应分别控制在1.30%和0.40%以下;当粉尘质量浓度为0.01%时,磨损速率随润滑油黏度降低而降低,当粉尘质量浓度为0.5...     

生物甲烷膜分离提纯系统的设计与优化

以厌氧发酵生物气为原料生产压缩天然气是大规模利用生物质资源的重要途径。首先,在过程模拟软件UniSim Design中基于有限元方法建立了中空纤维膜的离散数值计算模型,适合于模拟渗透切割比非常高的生物甲烷膜分离过程。以单级聚酰亚胺膜分离系统为例研究了关键操作条件--膜的进料压力对处理能力、甲烷收率及压缩天然气生产单耗的影响。目前的评估体系下,提高进料压力有利于提高处理能力和甲烷回收率,而压缩天然气生产单耗在2.70 MPa时最低,为0.46 kW·h·m^-3压缩天然气。通过分析渗透气的甲烷浓度变化趋势,开发了一级二段气体膜分离系统,兼具流程简单、设备投资低、甲烷收率高、产值高的优点。以处理1000 m³·h^-1生物气为例,甲烷收率达95.0%,压缩天然气产量500 m³·h^-1。对应地,装置总投资为3.8×10⁶ CNY,年运行费用及设备折旧为1.5×10⁶ CNY,年经济效益（毛利）超过2.50×10⁶ CNY。     

钢铁废水近零排放工程设计案例

江苏某钢铁企业废水深度处理设计进水规模为 1.5×10⁴ m³/d,采用“超滤+反渗透+钠床”组合工艺,反渗透浓水再经浓水反渗透后进一步回收产水。超滤设计膜通量为 50 L/（m²·h）,回收率≥90%,反渗透设计通量 19 L/（m²·h）,回收率≥75%,浓水反渗透设计通量 16 L/（m²·h）,回收率≥75%。出水经多级回用分质供水,系统产水的浓盐水送至高炉冲渣,实现了全厂无废水外排。膜系统设备投资1 600万元,成本为1.23元/m³进水。     

合成氨联产750km3/d天然气液化装置运行总结

河南晋煤天庆煤化工有限责任公司生产装置是在“3·52·5”项目(即300kt/a合成氨、520kt/a尿素及5×10⁸m³/a工业燃气)基础上改造而成的,现实际产能为300kt/a合成氨、520kt/a尿素、3×10⁸m³/a煤制天然气,其合成氨联产750km³/d天然气液化装置采用混合制冷剂液化流程,生产中出现制冷剂压缩机级间(一、二段)冷却器泄漏、冷箱多次发生CO2冻堵而需停车复热、原料气压缩机入口管道振动严重、富甲烷气含油量超标致板翅式换热器堵塞、原料气压缩机“大马拉小车”等问题,采取更换制冷剂压缩机级间冷却器、增设脱碳系统及脱烃系统、原料气压缩机入口增设回流管线、增设富甲烷气除油设施、对原料气压缩机进行改造等优化改进措施后,天然气液化装置运行稳定、安全可靠,日产LNG最高达520t。     

气田火炬系统安全运行控制技术研究

某净化厂具有30×10⁸m³的高含硫天然气(H₂S的体积分数为5.55%,有机硫含量362.4mg/m³,CO₂的体积分数为6.57%)处理能力。为了保障火炬系统连续长周期安全平稳运行,集中梳理了火炬系统连续运行出现的典型问题,重点从高温热辐射、SO₂中毒、高空坠落等方面分析了火炬系统在生产装置不停工检修时的风险,并就火炬系统安全运行从4个方面提出安全对策,旨在保证事故工况时高含硫天然气的安全泄放。     

某污水处理厂采用MBR工艺不停产原地提标改造工艺初探

福州市某污水处理厂原设计规模为8×10⁴ m³/d,出水标准为国标的一级B标准。在无法新增用地且不能停产改造的条件下,采用以MBR为主体的工艺路线,充分利用原有的建(构)筑物进行扩能和提标改造,即拆除原细格栅及曝气沉砂池新建预处理多联体,将原A/O生化池改造为A²O生化池,拆除原3#二沉池原地新建MBR膜池及配套设备间等。由于占地面积有限,且预留再扩建用地,同时保证改造期间不影响污水厂正常生产,整个改造分阶段实施。项目工程直接投资费用约1.34亿元,改造后处理规模扩能至9×10⁴ m³/d,出水水质提升至国标的一级A标准。     

中生界高温高压测试试井曲线特征

渤海湾海上葵花岛中生界油藏储层埋藏深、成藏条件复杂,物性差,孔隙度、渗透率较低。经过试油测试测量之后,日产气无阻流量达到19.9×10⁴m³,且压力稳定,试井曲线采用变井储+双孔+无限大油藏模型求取地层参数,获得气有效渗透率0.0076×10^-3μm²,流动系数0.45×10^-3μm²·m/(mPa·s),表皮系数-2.82,探测半径8.83m。参数结果表明,该储层物性差,属于特低渗透层,但近井筒储层较为完善,无污染。     

洛阳石化2~#催化装置脱硫脱硝项目开工

由洛阳石化自行管理、自行设计、自行监理、自行施工的2^#催化装置脱硫脱硝项目总投资1.46亿元,主要包括脱硫系统、余热炉系统改造、废水处理系统（不含脱硝部分）、烟气脱硝及盐浓缩回用部分等内容,项目设计处理能力为2×10⁵ m³/h,净化后烟气SO₂和NO_x质量浓度均不大于100 mg/m³,粉尘质量浓度不大于30 mg/m³。     

安徽省淮河流域某城市污水厂水质提标工程实例

安徽淮河流域某城市污水处理厂设计总规模为6.0×10⁴m³/d，一、二期建设规模各3.0×10⁴m³/d，二级生化工艺分别采用“厌氧池+Orbal氧化沟”和“A²/O氧化沟”工艺，污水处理厂出水执行一级A排放标准。本工程实例采用“A²/O-MBBR强化生物处理+高效沉淀+反硝化深床滤池(预留TN去除功能)”处理工艺，在保留原有一、二期氧化沟工艺的基础上，新增A²/O-MBBR工艺，其中原有一、二期氧化沟总处理规模缩小为4.8×10⁴m³/d，新建A²/O-MBBR工艺处理规模为1.2×10⁴m³/d。高效沉淀池、反硝化深床滤池设计规模为6.0×10⁴m³/d。目前，安徽省淮河流域尚未制定水污染物地方排放标准，此次工程出水参照《巢湖流域城镇污水处理厂和工业行业主要水污染物排放限值》(D...     

水泥窑炉湿法脱硫耦合控制SNCR脱硝氨逃逸的研究

针对水泥分解炉脱硝系统氨逃逸问题,提出了利用湿法脱硫系统实现水泥工业烟气氨排放达标的方法。通过在水泥窑尾脱硫系统进行试验,研究了湿法脱硫系统对气态NH₃的脱除特性。结果表明,湿法脱硫系统浆液吸收作用能有效脱除烟气中的气态氨。液气比、脱硫浆液pH及浆液中氨氮浓度对尾气中氨逃逸影响较大。增大液气比有利于提高氨脱除效率,在液气比由4.3 L/m³提高到7.0 L/m³时,氨脱除效率由86.0%提高到92.5%;当浆液pH由5.8升高至6.4时,氨脱除效率由94%降低至67%;氨氮浓度由4.03×10³ mg/L升高至4.06×10³ mg/L时,氨脱除效率由91.9%降低至86.0%。     

高排放标准下苏州某污水处理厂提标改扩建设计

苏州某污水处理厂现状设计规模为4×10⁴ m³/d,出水执行《太湖地区城镇污水处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》一级A标准。改扩建工程后全厂总处理规模为8×10⁴ m³/d,出水水质执行苏州特别排放限值(COD_Cr≤30 mg/L、BOD₅≤10 mg/L、SS≤10 mg/L、氨氮≤1.5 mg/L、TN≤10 mg/L、TP≤0.3 mg/L),并且采用半地下式建设型式。工程生物处理段采用多点进水AAO+AO工艺,强化生物脱氮除磷功能,深度处理采用高效沉淀池+深床滤池的工艺。投入运营一年多以来,该工艺运行稳定,去除污染物效果显著,实际数据表明出水水质能够稳定达到设计标准,同时半地下箱体上方覆盖园林景观实现了与周围环境和谐统一。     

改良A/A/O+MBR工艺在全地埋式城市污水处理厂的应用

兰州市盐场污水厂扩建工程是黄河(兰州段)水污染治理项目的重要组成部分，设计规模10×10⁴ m³/d(近期设备安装规模7.5×10⁴ m³/d)，采用“环境友好、土地集约、资源利用”的全地埋式污水厂建设理念，地下箱体结构为污水处理设施，地面上为景观公园。污水处理主体工艺采用改良A/A/O+MBR工艺，出水经UV消毒加次氯酸钠消毒后外排或回用，污泥采用离心脱水机脱水后外运处置。工程投入运营后，出水指标稳定达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准。该工程的建成投运为黄河流域兰州段水质改善提供了基础保障，对改善黄河兰州段水系生态环境，推动黄河流域生态保护和高质量发展起到重要作用。     

高热流低流速条件下超临界CO2在小圆管内的对流传热特性

为获取高热流、低流速条件下超临界CO₂的传热规律，开展了超临界CO₂在内径2 mm水平小圆管内对流传热试验研究，并重点探讨了变物性、浮升力和热加速等效应对传热过程的影响。试验参数范围：系统压力7.6~8.4 MPa，质量流速400~500 kg/(m²?s)，热通量0~200 kW/m²，流体温度20~60℃，Reynolds数1.2×10⁴~4.3×10⁴。分别采用Gr/Re ²和Kv作为浮升力效应和热加速效应的判别因子。结果显示，在高热流低流速工况下，浮升力效应显著（Gr/Re ² > 10^-3），同一个截面处的上壁面传热系数始终小于下壁面传热系数。浮升力效应是高热流低流速工况下传热恶化的主要诱发因素。试验中热加速因子较小（Kv < 8.5×10^-7），其效应可以忽略。将试验数据与典型的传热经验关联式作对比，结果表明Liao-Zhao关联式的计算结果与试验结果最吻合。     

长江下游某工业园区含低浓度有机氮综合工业废水处理实践

对进水含有低浓度有机氮的工业园区综合废水进行处理,在充分调查企业出水水质及现状污水处理厂运行情况的基础上,采用改良型AO+芬顿氧化+加载澄清+活性炭吸附主体工艺,并对AO工艺进行了针对性的优化,出水满足“准Ⅳ类”水标准要求(TN质量浓度≤12 mg/L)。项目设计规模为2.0×10⁴ m³/d,工程总投资为15 819.18万元,直接运行成本为3.863元/m³。在江苏省《城镇污水处理厂污染物排放限值》(DB 32/4440—2022)颁布实施后,出水也满足新标准的要求,主体工艺具有较强的适应性、稳定性及前瞻性。     

微球/聚合物复配体系性能评价及机理分析

为探究聚合物和微球之间相互作用规律,利用扫描电镜对微球和“微球+聚合物”复配体系进行了微观结构观测,利用布氏黏度计对微球溶液、聚合物溶液和“微球+聚合物”复配体系增黏性能进行了评价。在此基础上,对比了聚合物溶液与“聚合物、微球段塞注入”方式的封堵性能。实验结果表明：15天后的“微球+聚合物”复配体系具有致密线网状微观结构。在微球质量分数不变时,“微球+聚合物”复配体系黏度增幅随聚合物质量分数增加而增加;在2 000×10^-3μm²、3 000×10^-3μm²和5 000×10^-3μm²,渗透率条件下,与单独注入聚合物相比,“微球+聚合物”复配体系段塞注入方式阻力系数更低,可有效控制注入压力;“微球+聚合物”复配体系在具备良好注入性能的同时,封堵率与单独注入聚合物方式接近,分别为98.82%、98.40%和72.50%。     

不锈钢酸洗过程酸度测定的新方法

为解决不锈钢酸洗过程中存在的一些有色金属离子会对废液酸度的测定造成干扰的问题,通过理论计算,建立了一种新型的酸度测定方法:根据强酸滴定强碱的突跃范围为4.31～9.70,已知K_(sp)[Fe(OH_2)]=4.87×10^(-17),所得突跃范围内Fe(-17),所得突跃范围内Fe⁽²⁺⁾的浓度范围为1.938 8×10(2+)的浓度范围为1.938 8×10^(-8)～1.168 2×10(-8)～1.168 2×10³。将废酸稀释一定倍数,使其溶液中Fe3。将废酸稀释一定倍数,使其溶液中Fe⁽²⁺⁾的浓度在该范围内时,直接以Fe(2+)的浓度在该范围内时,直接以Fe⁽²⁺⁾作为指示剂进行酸碱滴定,将Fe(2+)作为指示剂进行酸碱滴定,将Fe⁽³⁺⁾沉淀时刻作为基准时刻,计算原酸浓度。新方法使用范围较宽,适用于多种钢铁酸洗过程酸度的测定。实验均取1 mL废酸分别稀释10,20,30倍时,利用加标回收法计算得到相对误差为0.23%。