铝合金电机壳低压砂型铸造工艺设计

以一款140 kW的铝合金水冷电机壳体做为研究对象,探讨了采用低压砂型工艺的电机壳的典型铸造工艺方案,并采用MAGMA软件进行工艺方案可行性的评估.结果表明,生产的电机壳体完全满足相关技术条件的要求.     

铝合金电机壳铸件的工艺开发

铝合金电机壳结构复杂,铸造难度大.介绍了电机壳的结构特点并对电机壳常见铸造缺陷进行了识别.在此基础上,探讨了电机壳的典型砂型铸造工艺方案.对重力铸造、低压铸造,低压浇注翻转凝固和倾转铸造4种铸造方式生产电机壳的可行性进行了分析,并着重论述了低压铸造生产电机壳的浇注系统计和冒口设计.研究表明,上述4中铸造方式均可用于电机...     

YGY电滚筒机壳铸造工艺及工装

过分析YGY电滚筒机壳的结构和品质要求 ,针对容易出现的缺陷 ,采取适合的工艺措施和与之相应的工装 ,生产出优质的机壳     

电机壳碳钢铸件铸造工艺设计及研发

国外电力机车电机壳结构复杂,内部质量要求高,铸造难度较大。通过研究和改善铸造工艺,解决了铸件补缩困难、表面裂纹较多、铸件变形较严重等工艺难点,保证了产品的成功开发。     

大型不锈钢机壳铸件铸造工艺研究

基于大型不锈钢机壳铸件的铸造工艺特点及难点分析,制定相应工艺方案,应用计算机模拟并详细控制各个环节的要点,最终全部达到客户的技术标准要求.     

铝合金动圈骨架低压铸造工艺数值模拟研究

动圈骨架是电动振动台的核心构件,低压铸造因金属液平稳充型、顺序凝固,适合生产存在薄壁的铸件。基于ProCAST软件对ZL302铝合金动圈骨架进行低压铸造数值模拟,设置浇注温度为690～730℃,砂型预热温度为30～100℃,保压压力为23～33 kPa。采用正交试验研究浇注温度、砂型预热温度、保压压力对铝合金动圈骨架低压铸造成形的影响。结果表明,随着浇注温度升高,金属液充型效率提高,铸件的缩孔缩松率降低;砂型预热温度升高对金属液充型效率影响较小,但延长铸件凝固时间,有利于铸件补缩;低压铸造凝固过程中提高保压压力,有利于铸件补缩,铸件内部缩孔缩松体积由0.13 cm³降至0.11 cm³。实际生产过程中,在保证砂型强度的前提下,适当增加保压压力以减少缩孔、缩松缺陷。     

某缸体铝合金金属型低压铸造工艺研究

利用ViewCast软件对低压金属型铝合金A356铸造过程进行了计算机模拟,预测了产生缩孔、缩松缺陷的位置.通过计算机模拟以及对铸件表面缺陷进行分析,提出了生产工艺方案,铸造出了满足质量要求的铸件.所铸的铸件表面质量好、无缩松等铸造缺陷.这为铝合金金属型低压铸造模具设计及工艺研究提供了有价值的参考.     

减少MX10电机壳铸造缺陷的工艺改进

介绍了MX10电机壳铸件形状及质量要求,采用原工艺方案生产的铸件抛丸后发现有较多大气孔缺陷,加工中发现存在砂眼、渣眼和表面气孔缺陷.分析了这些缺陷产生的原因,并采取了相应的措施,使得综合成品率从80％提高到95％以上,加工中发生的料废率从12％降至1％～3.5％,气孔、砂眼、渣眼的废品率占总废品率的比例从67.6％降低到37.8％.     

铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

铝合金车轮低压铸造工艺数值模拟及应用

运用View-Cast软件对铝合金车轮的低压铸造过程进行了数值模拟,研究了凝固过程中温度场的分布,预测铸件在轮辐与轮辋连接部位可能出现的缺陷,分析了缺陷形成机理以及缺陷的分布规律,并提出了抑制缺陷产生的措施.研究结果表明,在上模和下模上设置冷却管改善了冷却能力,证明了管形冷却器是减少轮辋与轮辐连接处缺陷的有效方法.通过对实际铝合金车轮铸件X射线探测和力学性能的测试,模拟结果进一步被验证了.     

低压铸造铝合金轮毂充型和凝固过程模拟及工艺优化

以实际生产中的A356铝合金轮毂铸件为例,利用三维绘图软件对铸件实体模型进行了三维造型,运用Z-CAST软件对其初始工艺的低压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟,预测了初始工艺缺陷产生的类型、位置及大小,并分析了原因。结果表明,由于浇注温度过低,初始工艺中产生了卷气和缩孔的铸造缺陷。根据模拟结果,进行工艺优化,将浇注温度提高到730℃,对其再次进行铸造过程的模拟,发现缺陷得到了控制,铸件的质量得到了改善。     

铝合金电磁低压铸造工艺试验及应用

研究了铝合金电磁低压铸造工艺参数关系及控制方法;通过试验及数学分析研究确定了电磁驱动力与电流、流量与电流之间的关系及计算模型,并进行了电磁低压铸造和气压低压铸造实际铸件性能对比。结果表明,电磁低压铸造的流量大小与电极电流成线性关系;并且当电极电流一定时,随出液口高度增加,流量减小,电磁低压铸造生产的铸件性能得到明显提高;电磁低压铸造方法比传统气压低压铸造控制过程更精确。     

铝合金罐体的铸造工艺

铝合金罐是我公司为某高压开关厂生产的高压开关上的关键零件(图1)。该件最大外形尺寸为φ635mm×930mm,壁厚较厚(主要壁厚12mm),最大热节厚约60mm,铸件重95kg,材质为ZL101H,其化学成分见表1。 图1 罐体铸件简图 表1 ZL101H罐的化学成分 铸件不允许有气孔、裂纹、夹渣、缩松等铸造缺陷,要     

铝合金三通管铸造工艺设计及优化

文中针对铝合金三通管铸件的结构进行了工艺分析,结合铝合金材质特点确定了该铸件的铸造工艺方案和工艺参数,设计计算了三通管铸件的浇冒口尺寸,通过对设计工艺进行数值模拟分析铸件的充型和凝固过程,通过流场发现采用底注开放式浇注系统可以最大程度地保证充型的平稳性;通过凝固场发现在铸件热节位置设计保温冒口和冷铁可以有效消除缩孔和疏松缺陷,试制铸件满足探伤和无损检测技术要求,获得了优化的工艺方案。     

汽车铝合金轮毂低压铸造工艺研究

以18英寸以上的大型铝合金轮毂为研究对象,运用ProCAST软件对原工艺的充型、凝固过程进行模拟,对轮辐与轮辋连接处出现的缺陷进行分析,从调整模具温度与结构、冷却工艺两个方面进行工艺优化,对实际轮毂铸件力学性能与微观组织两方面进行测试,得到了最佳工艺方案。     

电力机车铝合金叶轮铸造工艺

阐述了铸铝叶轮生产工艺，使多叶片分布均匀，动平衡去量最小，加工后无缺陷，提高铸造成品率，简化制造工序。     

铝合金悬架摆臂低压铸造数值模拟与工艺优化

以汽车铝合金悬架摆臂为研究对象,运用数值模拟技术和田口方法,研究了低压铸造中合金液的浇注温度、模具预热温度以及充型时间3个工艺参数对铸件孔隙率大小的影响规律,并且以铸件的孔隙率最小为优化目标,寻优得到摆臂的低压铸造工艺参数.在此基础上,通过对冷却系统的设计与改进,有效的实现了铸件的顺序凝固.结果 表明,当浇注温度为70...     

低压铸造铝合金进气歧管工艺及模具设计

介绍了汽车发动机铝合金进气歧管的低压铸造新工艺,针对产品特征进行了工艺分析和模具设计,通过生产实践验证了工艺的可行性和模具设计的合理性。     

铝合金导体铸件低压铸造模具设计与工艺

介绍了具有导电性能要求的铝合金导体铸件的低压铸造模具的结构设计，确定了其低压铸造工艺参数。模具结构设计时考虑了分模方法的选择和铸件壁厚的调整，提出了双层浇道的侧注式浇注系统，实现了平稳充型和良好的补缩效果，生产的导体铸件同时满足气密性和导电性的工艺需求。     

薄壁复杂结构机匣铸件低压铸造工艺研究

运用ProCAST铸造模拟软件对薄壁复杂结构铝合金机匣铸件的低压铸造工艺方案进行仿真模拟。分析铸件充型和凝固过程,发现充型过程流动平稳,温度场较为均匀;但在凝固过程中由于机匣结构复杂,在壁厚较大及凝固较晚的部位产生了缩松、缩孔缺陷。在改进方案中,采用增加补贴和内浇道数量来强化铸件缺陷部位的补缩,并在铸件相应位置配合使用冷铁,再次模拟结果显示优化后的方案合理可行,试制后通过X射线检测,获得无缩孔、缩松铸造缺陷的高品质铸件。