磷脱氧铜管焊接漏气失效分析

针对磷脱氧铜管与低碳钢储罐钎焊后漏气失效问题,采用金相、扫描电镜（SEM）和能谱分析（EDAX）对失效器件进行分析,发现铜管漏气的主要原因是由于钎焊过程中,预热和钎焊工艺不恰当,导致焊接气氛交替出现氧化性和还原性,使得铜管发生氢脆,产生裂纹。同时在加热和冷却时,由于异种材料的热胀系数差别过大,产生的较大热应力作用于已存在的裂纹,促使裂纹二次扩展,甚至使得晶粒脱落产生空洞,最终导致焊接接头漏气失效。提出了合理控制燃气比、钎焊加热时间和焊后冷却时间,以改善钎焊质量的建议。     

气门断裂原因分析

采用宏观断口分析、化学成分分析及金相检验等方法,对发动机排气门杆断裂原因进行了分析。结果表明,气门杆断口附近的近表面基体内存在大量非金属夹杂,同时气门杆表面碳氮共渗层存在黑色组织,这些均是气门杆疲劳强度降低的原因,其中较大尺寸的脆性夹杂物在次表面首先产生微细裂纹,最终导致了疲劳断裂。     

铜母线冷弯断裂原因分析

汽轮发电机用铜母线在冷弯过程中发生断裂,对未断和断裂铜母线进行了检验并作对比分析,结果表明,预变形度不够,导致铜母线在退火中晶粒显著长大,造成冷弯断裂。     

某产品胀圈断裂原因分析

某产品在进行完寿命试验后，分解发现胀圈断裂。通过断口分析、金相检验、硬度测试等对胀圈断裂原因进行了分析。结果表明：胀圈发生断裂的主要原因是原材料夹杂较多，尤其是次表层的夹杂带，降低了材料的塑性及强度。并且寿命试验使其反复受力，最终产生了疲劳断裂。对原材料夹杂进行严格控制，可以避免同类事件发生。     

电机轴断裂原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、断口分析等,研究了电机轴快速断裂的原因。结果表明:电机轴断裂的直接原因是轴边部大颗粒硅酸盐夹杂物在电机运转过程中造成应力集中,形成裂纹源;间接原因是由于内部非金属夹杂物较多,皮下气泡严重,已形成表面裂纹,材料整体呈脆性及冲击功偏低。     

称重传感器顶头断裂原因分析

某型号的称重传感器高合金钢顶头发生崩裂破碎.利用电子显微镜、X射线能谱仪、金相显微镜等手段经对断口的微观分析.结果表明,由于加工工艺造成其奥氏体晶界面上有MnS夹杂物薄膜,是导致其在低周载荷的作用力下发生崩裂破碎的主要原因,偶而过大的冲击和在超负荷条件下工作是促使断裂的一个重要因素.     

某供热管网用DN25铜阀断裂原因分析

某供热管网用DN25铜阀安装2个月后出现阀体断裂现象,采用宏观分析、化学成分分析、断口分析、金相检验、硬度测试等方法对铜阀的断裂原因进行了分析。结果表明:该铜阀壁厚偏薄,在水中氯离子和工作应力的共同作用下发生了应力腐蚀开裂,最终断裂失效。     

矫直辊断裂原因分析

采用断口分析、化学成分分析、力学性能测试、硬度检验和金相检验等方法分析了矫直辊断裂的原因。结果表明:断裂发生在非工艺要求的堆焊与未堆焊的交界部位,存在较大的焊接热应力和组织应力(主要是拉应力),最终导致矫直辊早期失稳断裂失效。     

泵车副梁断裂原因分析

通过外观检验、宏观断口检验、材料的化学成分与力学性能检验，并从理论和实践上用反证法对可能导致副梁断裂的因素进行逐一筛查，得出的结论是：冶金学缺口的存在相当于裂纹源，其与焊接拘束应力较大是导致副梁断裂的两个关键因素。提出了相应的改进建议。     

冷拔管力学性能不合格原因分析

通过对冷拔管力学性能不合格品（伸长率δ5低，屈服σs不明显）的检 分析，认为，该管力学性能不合格主要是退火温度2低或退火温度虽适宜但退炎时间过短造成。完善了退火工艺，解决了力学性能不合格的问题。     

20钢管焊缝开裂分析

通过对焊管理化检测及断口分析，确认了焊缝开裂是由于钢中存在着大量的MnS夹杂物，在高频焊接时，又在焊缝区，熔合区和热影响区形成了较多球状MnS夹杂和大块状铁的氧化物及硫氧复合型夹杂物，并在热应力作用下产生了微裂纹。在上述因素下，钢管在压扁试验时即产生开裂。     

蒸汽管爆裂原因分析

蒸汽管材料为15CrMoG,设计寿命为15-20 a（年）,使用一年半后发生了爆裂,现场调查表明蒸气管有超温使用现象。通过化学成分分析和常温力学性能分析表明蒸气管用料符合技术要求。金相分析结果表明蒸汽管有蠕变空洞和珠光体球化现象,高温瞬时力学性能试验结果表明蒸汽管于705℃时力学性能已明显降低,断口宏观检验和断口微观分析均表明该蒸汽管爆裂具有超温爆裂特征。     

微合金非调质无缝钢管内折缺陷分析

N80级微合金非调质无缝钢管在生产中出现内折缺陷.采用金相检验、夹渣物的化学成分分析及扫描电镜观察等方法对该缺陷进行了分析.结果表明,连铸坯中心存在大量夹渣物,致使在穿孔轧制过程中形成内折缺陷.提出了改进措施.     

无氧铜弯头开裂分析

无氧铜基器件在后期冷加工过程中在弯头处出现裂纹。对该失效件进行扫描电镜、金相和氧含量分析,并与未出现裂纹的正常件进行对比。结果表明,氧含量超标,存在大量的脆性相氧化亚铜,且材料内部仍留有部分残余应力,是失效的主要原因。     

Q235中板冷弯开裂原因探讨

Q235钢板在冷弯时出现开裂，采用扫描电子显微镜对开裂件进行了观察。结果表明，钢板表皮下存在的大量夹杂物，在轧制过程中极易形成裂纹源，并由此产生裂纹的延伸扩展，最终导致钢板冷弯时开裂。消除钢板冷弯开裂的主要措施是提高钢水的纯净度以减少其内部夹杂物。     

工业锅炉烟管扳边时开裂原因分析

彩用化学分析和金相检验等方法对工业锅炉烟管扳边开裂原因进行了分析。结果表明，钢管中存在折叠及较严重非金属夹杂物是导致开裂的主要原因。     

紫铜管开裂原因分析

采用光学显微镜，扫描电镜及能谱仪对冰箱用紫铜管渗漏失效进行了分析。结果表明，紫铜管渗漏系腐蚀引发裂纹所致，而涂在铜管表面的油胶中的氯离子是引起紫铜管应力腐蚀开裂的主要因素。     

钢轨加工开裂原因分析

60kg/m型钢轨在改制异型轨的过程中其轨腰处出现纵向裂纹.采用JSM-5600LV扫描电镜、INCA能谱仪和光学显微镜等对开裂钢轨进行了分析.结果表明,由于加热不均,造成钢轨局部区域温度过高,在钢轨腰部出现过烧、氧化和晶界熔化,并在该区域的组织中出现魏氏体组织,导致在轧制过程中轨腰处出现纵向裂纹.