生物强化技术处理乙烯碱渣的试验研究

乙烯碱渣中含有高浓度的COD、硫化物、盐类等污染物,常规生物处理方法对该类碱渣不能处理.采用生物强化处理技术对乙烯裂解过程产生的废碱液进行试验研究.结果表明:微生物可以在高硫化物负荷、高含盐等不利条件下正常进行有机污染物降解,对废碱液中的CODCr、硫化物的去除率分别达到97%和99%以上,并且探索出合理的工艺参数,为乙烯碱渣的有效生物处理提供了新思路.     

曝气生物滤池处理高含盐乙烯废碱液的试验研究

高浓度盐分会对微生物产生抑制,传统生物难以处理高含盐有机废水.尝试利用曝气生物滤池对经过湿式氧化处理后的乙烯废碱液进行处理,通过驯化污泥,对系统的耐盐性能进行试验.试验结果表明:在试验温度20～25 ℃,水力停留时间9 h的条件下,当废碱液含盐量低于6%时,COD去除率稳定在85%左右;当含盐量达到8%时,微生物活性受到影响,但仍可获得较高的处理效率,COD去除率保持在75%以上.     

废碱液综合处理工艺

对以渣油为原料生产乙烯CPP工艺产生的废碱液,采用乙烯常规缓和湿式氧化工艺,不仅生产运行费用高,而且CPP废碱液中还包含裂解汽油的废碱液,成份较乙烯废碱液复杂.借鉴企业原有DCC装置废碱液处理的经验,经过专利商的改进,开发出废碱液综合处理工艺.介绍了废碱液综合处理的工艺原理,主要运行操作温度,pH值控制,综合营养液加入比例.通过水质分析看出,该装置来水COD平均约17 000 mg/L,略低于设计值;硫化物平均为5 230 mg/L,高于设计值,处理后出水COD全部小于60 mg/L,氨氮、硫化物、酚含量、含油、悬浮物等各项指标全部达标.     

炼油厂碱液降解菌的选育和降解性能研究

针对炼油厂高浓度废碱液污染大、难处理的问题,从污泥中经过驯化分离,筛选出5株用于废碱液降解的优势菌,经过对5株菌降解化学耗氧量（COD）的比较,优势菌对废碱液的降解效果明显。对碱液生物处理中优势菌的降解条件进行初步研究,结果表明,菌种最适宜的处理条件为：温度35 ℃,pH值7,接种量为10%,玉米粉质量分数0.8%,MgSO4·7H2O 质量分数0.8%,玉米浆质量分数1.0%,菌株TK07-5在优化条件下进行碱液生物处理72h后,COD去除率可达81.2%。     

湿式氧化处理含硫废碱液的技术进展

简要叙述废碱液的组成及其危害,概述湿式氧化技术的基本原理及其研究进展,重点介绍该技术在废碱液处理方面的工艺研究情况及设备和催化剂的研制进展,并对其工业应用前景进行展望.     

超重力技术处理废碱液中硫化物

以含硫废碱液为原料,采用超重力氧化工艺,在旋转填料床中对废碱液中的硫化物进行了氧化处理。结果表明:超重力废碱液氧化工艺的最佳操作条件为废碱液处理量100 L/h,空气/废碱液(体积比)60,氧化温度60℃,超重力因子96,常压;在此条件下,脱硫率可以达到81%,原料废碱液中硫化物质量浓度由16 319 mg/L降至3 101 mg/L。     

乙烯废碱液处理装置存在的问题与改进措施

中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司720kt/a乙烯装置二期改造后,乙烯装置废碱液处理系统在试运转过程中出现了很多问题,导致系统无法正常运行。针对废碱液中油含量过大、氧化反应器入口Na2S含量超标、氧化空气量不足、气提塔气体效果差、系统设备腐蚀严重等问题,提出了优化碱洗塔操作降低废碱液中油含量、引入工艺洗涤水稀释反应器入口Na2S含量、增加压缩空气副线提高氧化空气量、优化气提塔操作减少尾气带液、将部分易腐蚀的碳钢设备管线更换为316L型钢等改进措施,保证了废碱液湿式空气氧化装置的稳定运行,使处理后的废碱液达到排放指标。     

生物促生提高SBR装置处理效率与抗冲击性能应用研究

大庆石化公司水气厂污水车间SBR系统主要处理来自化工一厂、二厂的高浓度混合废水，该废水浓度较高．水体中主要含有苯系物 醇类 硫化物 挥发酚等物质．原设计处理能力为65m^3／h．包括来自湿式氧化单元的废碱液8m^3／h，丁辛醇酸性废水1.611m^3／h以及55.381m^3／h的假定净水。但是实际运行中二丁辛醇废水未进SBR系统．目前只有化一来水及假定净水进SBR系统。     

西门子公司处理炼油厂和石化厂废碱液的新技术

<正>德国西门子工程技术公司推出了一种新型的电氧化工艺,称为Zimpro电氧化工艺,用于处理炼油厂和石化厂的废碱液。据西门子公司介绍,Zimpro电氧化工艺反应器采用含高纯度、导电的固体多晶的掺硼金刚石(BDD)为电极,这些BDD电极可以长期为溶解在废碱液中的有机氧化物和无机化合物提供有效的氧化,即使在被严重污染的废     

中坝脱硫厂污水处理

一、概述中坝脱硫厂污水处理原设计为工业性试验装置,共设有五个部份:1. 汽提法处理斯科特(SCOT)尾气所产生的酸性污水和低温站的酸水.2. 经隔油、生物接触氧化法处理含油污水.3. 灼烧处理汽、煤、柴油碱洗脱硫精制后的废碱液.4. 化学凝聚沉淀处理一般生产污水.     

催化裂化液化气脱硫醇系统节能减排工艺改造及效果分析

液化石油气（简称液化气）脱硫醇系统目前普遍采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环工艺。通过分析中国石化北京燕山分公司三号催化裂化装置的废渣、废水、废气排放及节能减排等要素，采取系列创新技术进行生产优化。实现二级高效抽提技术改造及脱硫醇尾气治理，从催化裂化装置源头控制碱渣排放量，同时实现碱渣厂内处理，液化气水洗水减量使用，脱硫醇尾气进再生器处理。通过以上措施，有效降低了装置的碱渣、废水、挥发性有机物（VOCs）排放。     

催化裂化液化气脱硫醇系统节能减排工艺改造及效果分析

液化石油气（简称液化气）脱硫醇系统目前普遍采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环工艺。通过分析中国石化北京燕山分公司三号催化裂化装置的废渣、废水、废气排放及节能减排等要素,采取系列创新技术进行生产优化。实现二级高效抽提技术改造及脱硫醇尾气治理,从催化裂化装置源头控制碱渣排放量,同时实现碱渣厂内处理,液化气水洗水减量使用,脱硫醇尾气进再生器处理。通过以上措施,有效降低了装置的碱渣、废水、挥发性有机物（VOCs）排放。     

液化气碱渣富氧常温氧化再生技术工业应用

研究分析了目前液化气脱硫醇废碱液氧化再生过程中存在的问题及原因。采用富氧空气作为氧化源，气液分布器替代原氧化塔的填料。工业应用结果表明，新技术大幅度提高了氧化效率和二硫化物的分离度，提高了碱液的再生质量。既提高了脱硫效率，又降低了碱液、污染性尾气的排放，取得了良好的经济和环保效益。     

汽油脱臭碱渣氧化碳化装置稳定抽提汽油质量的研究

炼油厂汽油脱硫精制过程会产生大量的恶臭有害碱渣。中国石化某分公司汽油碱渣采用氧化、碳化中和及汽油抽提脱酚LiFT-CR工艺进行处理,通过调整碱渣氧化时间、氧化温度和碳化中和时二氧化碳流量,控制氧化后碱渣中活性硫化物质量分数不超过100 μg/g、碳化后废水pH在8.5~9.5之间,碱渣处理后形成的废水能达到污水处理场排放要求,同时可保证抽提后汽油的各项质量指标合格。     

炼油厂碱渣恶臭污染的治理

炼油厂油品碱洗精制产生的碱渣含有浓度较高的硫化钠、硫醇钠恶臭物质,经加酸中和后会产生硫化氢、硫醇等恶臭气体。镇海炼化股份有限公司对用20％-30％的NaOH吸收后的饱和碱液,改变重新返回待处理混合碱渣的作法,采取送往含硫污水汽提塔处理的措施去除其中的恶臭硫化物。应用结果表明,对1.2 t/d的尾气吸收碱液,只要控制进汽提塔含硫污水的pH值在10左右,尾气吸收碱液在恰当部位进入,汽提塔的脱硫净化出水的水质就可基本保持稳定,符合控制要求,硫化物的质量浓度仍在10 mg/L左右,远小于50 mg/L的控制指标;由烟囱外排的硫化物总量低于50 mg/m3,恶臭污染问题得到有效解决。     

炼厂碱渣处理工艺及设计优化

针对催化裂化装置汽油和液态烃精制产生的含硫废弃物的碱渣处理，讨论了碱渣提酚、碱渣湿式氧化脱臭两种处理工艺的环境治理效果，并就碱渣湿式氧化脱臭工艺如何降低运行成本、减少污水排放等内容进行了探讨。     

乙烯废碱液用于热电厂烟气脱硫技术研究

阐述乙烯废碱液替代工艺水用于半干法烟气脱硫的工业应用情况,并对脱硫灰成分进行了分析。结果表明,废碱液对锅炉烟气脱硫效果良好,形成的脱硫灰对环境无潜在危害。     

生化法处理碱渣废水中试研究

为克服用中压或高温高压湿式氧化工艺处理碱渣废水的缺点,中国石油兰州石化公司采用韩国SK集团开发的生物强化处理（QRR）技术,在中间试验装置上研究了乙烯碱渣废水和炼油厂液态烃碱渣废水的处理效果。结果表明,处理前碱渣废水的化学需氧量（COD）、硫化物质量浓度和石油类物质质量浓度分别为24553．0,13618．0,193．3mg／L,处理后可分别降至463．5,12．4,15．6mg／L,去除率分别达98．5％,99．9％,85．3％;综合处理成本为70．45元／t。     

辛醇废碱液除油工艺研究

介绍了聚结除油工艺机理及研究进展,通过酸化破乳试验及聚结填料的优选试验,确定了聚结除油的最佳条件,即以聚丙烯球为填料,pH为3～5,聚结反应器进料线速度为2 m/h。在此基础上,考察了辛醇废碱液的聚结除油效果,结果表明,辛醇废碱液中C₈₊有机相的去除率≥80%,COD去除率约50%,说明该工艺适用于辛醇废碱液中C₈₊有机相的去除。     

液化气无苛性碱精制脱硫工艺的开发及工业应用

针对目前炼油厂普遍采用的液化气碱洗法精制工艺存在碱液更换频繁、排废碱渣量大、精制后液化气总硫含量超标等问题,中国石油大学（北京）开发了一套采用新型羰基硫水解催化剂和脱硫醇溶剂的液化气无苛性碱精制脱硫新工艺,并联合山东三维石化工程股份有限公司成功将该工艺工业化应用于中国石油哈尔滨石化分公司液化气精制装置。应用结果表明,该工艺脱硫效果好,精制液化气产品的硫质量分数低于10 μg/g。与传统的碱洗法液化气精制相比较,该工艺无废碱渣排放、水洗水可以直接达标排放。该工艺流程简单,操作条件缓和,羰基硫水解催化剂活性高、寿命长;脱硫醇溶剂可循环再生使用、损耗低。