常压直馏柴油碱洗乳化原因分析

直馏柴油碱洗乳化问题一直困扰着炼油厂,炼油厂在不断地寻找破乳途径。本文从乳化物的形成过程、形成机理及影响乳化物稳定性因素等方面对直馏柴油碱洗乳化原因进行了分析,旨在为直馏柴油碱洗破乳提供帮助。     

渤海直馏柴油碱洗染色原因分析与对策研究

利用不同的碱液对渤海某原油所产直馏柴油进行碱洗，发现在有水和碱性条件下，该柴油变红，采用液相色谱法对该柴油进行分离、富集，得到引起该柴油碱洗变红的染色物质，利用红外光谱对其结构进行了鉴定，发现引起柴油碱洗染色的物质结构中含有酚基、羰基、腈基或异氰酸酯基等结构，具有与酚酞结构类似的双酚型结构。研究还发现，采用氧化铝或活性炭吸附可以将染色物质脱除。     

直馏柴油碱洗-吸附分离脱酸技术的实验研究

针对直馏柴油碱洗电精制脱酸工艺存在的不足,研发了一种新的直馏柴油碱洗-吸附分离脱酸技术。采用自制的实验装置,在评选出的最佳柴油脱酸操作条件下(氢氧化钠与环烷酸的摩尔比为1.05,碱液中氢氧化钠质量分数为15%,温度为60℃,空速为3.0 h~(-1),洗水用量为0.5%),对酸度为101.8 mg/(100 mL)的直馏柴油进行了连续脱酸处理,精制柴油酸度小于7 mg/(100 mL),回收环烷酸粗酸值为192.71 mg/g,可满足一级品85号酸的质量标准[SH/T0530—92(1998)]。结果表明:与传统的柴油碱洗电精制脱酸工艺比较,该工艺碱液中氢氧化钠质量分数提高了7.5～15.0倍,完全消除乳化,洗水回用率57.5%,碱渣排放量减少86.7%～93.3%,具有一定的工业应用前景。     

直馏柴油碱洗脱酸工艺的改进

泰州石油化工总厂针对常减压蒸馏装置直馏柴油碱洗脱酸过程中存在柴油乳化和碱渣乳化带油问题,对工艺进行了改进,采用了加注SG05-6柴油破乳剂、改进精制流程、优化工艺条件等措施。改进后装置运行的效果表明,柴油乳化问题完全消除,柴油酸度从28.0 mg/(100 mL)降低到1.5 mg/(100 mL),碱渣中油质量分数从20.0%降至1.5%。     

直馏柴油碱洗乳化问题的探讨

对国内炼厂直馏柴油碱洗防止乳化的方法进行总结，提出我厂防乳化的方法建议。     

加剂抑制直馏柴油碱洗乳化提高柴油收率

本文总结了“加剂抑制直馏柴油碱洗乳化”专利技术在工业装置上的应用实施效果。工业实践表明，在碱液中加剂能明显地减少直馏柴油碱洗过程中的乳化，确保了碱精制操作的平稳运行，降低了加工损失，提高了柴油收率。我厂使用该技术一年来，少损失柴油２３００余吨，提高轻油收率千分之一，增效２３０万元。     

直馏柴油碱洗乳化的原因及对策

直馏柴油的乳化问题比较普遍，这是由于碱洗过程具备油品乳化的三大条件。详细分析了直馏柴油碱洗乳化的影响因素。介绍了国内炼油企业柴油碱洗抗乳化的适用技术和一些新技术，并对直馏柴油抗乳化提出了建议。如提高碱液注入温度、考虑原油带有泥沙、杂质或大量乳化剂、柴油干点过高时对柴油碱洗乳化的影响以及根据乳化液的类型选用合适的破乳剂等。     

直馏及催化汽油碱洗工艺的研究及设计

在加工高含硫原油过程中，硫不但使炼油设备产生严重腐蚀，而且可使产品的铜片腐蚀不合格。经研究得出，注缓蚀剂不能解决本厂的实际问题，产品的脱硫可用常规的碱洗工艺，而催化气压机一级出口碱洗工艺的研究及设计，在国内还属首创。经一年多的应用，效果良好，达到了预期目的。     

中原直馏柴油碱洗工艺技术改进及效果

介绍了南充炼油厂30×104t／a常减压蒸馏装置柴油电精制碱洗工艺技术改进的情况，对改进前后效果进行了技术分析。     

直馏柴油加氢生产国V柴油工艺研究

以哈萨克斯坦进口原油(哈油)与北疆原油的混合原油(质量比为9:1)生产的直馏柴油为原料,在柴油精制催化剂和反应压力为6.5 MPa条件下,通过调节进料体积空速、反应温度以及氢油比,开展直馏柴油加氢生产国V柴油的工艺条件评价试验研究.试验结果表明直馏柴油在反应压力恒定和所选择的柴油精制催化剂作用下,生产国V柴油产品的硫质量分数控制在10 μg/g以内时,影响国V柴油产品硫含量的主要因素是进料体积空速和反应温度.通过实验确定了在反应压力为6.5 MPa和氢油比为200的条件下,进料体积空速在1.2 ～2.0 h-1与反应温度在355 ～370℃的工艺条件下的对应关系,在硫质量分数10 μg/g基线的右下半部分区域的工艺条件范围内均能生产出硫质量分数小于10 μg/g的国V柴油产品.     

加氢裂化工艺条件对直馏柴油高附加值的影响

以直馏柴油为原料,采用单次通过加氢裂化流程,考察了反应温度、体系压力及体积空速对产物分布、液体产品收率、化学氢耗及主要产品性质的影响。实验结果表明,加氢裂化工艺可将直馏柴油全部转化为高附加值的重石脑油、航空煤油及尾油等产品;反应温度对产物分布影响较大,可通过调整裂化温度灵活调变产品结构;体系压力、体积空速对直馏柴油加氢裂化影响不大,对产品性质要求不苛刻的企业可选择较低的体系压力进行生产以获得更好的经济效益。     

采用新方法对直馏柴油进行脱酸的工艺研究

采用氨法对直馏柴油进行脱酸的中试研究结果表明，对于酸度大于30mgKOH／100ml柴油原料，该工艺的脱酸效果较好，且具有无高压电场、不使用强酸强碱、无“三废”排放及溶剂可循环使用等优点，是直馏柴油碱洗电精制的理想替代工艺。     

直馏柴油溶剂抽提精制

去除直馏柴油中的环烷酸，采用加氢精制法成本高，且氢源不足；采用碱洗法则损失大，污染严重。为此采用以助溶剂和溶剂组成的复合溶剂抽提方法脱除直馏柴油中的环烷酸，并对抽提的工艺条件进行了实验室研究。结果表明，采用单级抽提，剂油比为1～2：10，酸去除率达80％以上，柴油的回收率达99％以上，精制后柴油酸值合格，还可副产环烷酸。溶剂及助溶剂均可回收利用，不污染环境。     

直馏柴油脱酸工艺研究进展

综述了直馏柴油脱酸方法的发展。氯法化学萃取是目前直馏柴油脱酸工艺的研究热点,能否取代直馏柴油碱洗电精制一硫酸中和法工艺,其关键在于新型破乳剂、高效率萃取设备和三相分离器的开发。介绍了作者开发的SW－1破乳剂在直馏柴油氯精制工艺中的应用研究。     

复合催化氧化直馏柴油脱硫的研究

在高压反应釜中,采用均相催化氧化脱硫催化剂和纯Oz对直馏柴油进行催化氧化脱硫,可达到很好的脱硫效果,但此法得到的氧化柴油酸值较大,加入助剂可以抑制烃类化合物的氧化,降低了氧化柴油的酸值,提高了氧化油收率,且硫含量也可达到欧洲Ⅱ类柴油标准(总硫<300μg/g)。结果表明,复合催化氧化脱硫使柴油中硫的质量分数降到271μg/g,酸值下降89.2%,氧化油收率提高1.4%。     

直馏柴油馏分烃类组成预测研究

选择直馏柴油馏分的20℃密度、馏程、20℃运动黏度、苯胺点4个常规物性参数及其之间的10个交互作用因子作为逐步回归因子,采用逐步回归的方法得到柴油馏分12个组分含量的预测模型。模型检验结果表明,预测残差基本小于模型的最大偏差,模型可用于直馏柴油的组成预测。     

直馏柴油加氢裂化生产航空煤油催化剂的开发

采用浸渍法,分别以USY或改性AUSY分子筛和β分子筛为酸性组元,W和Ni为加氢组元,制备出加氢裂化催化剂CAT-1,CAT-2,进行了物性和结构对比,并以常三线直馏柴油为原料,在反应压力为10.0 MPa,反应温度为370 ℃,氢油体积比为600∶1,体积空速为1.5 h-1的条件下进行催化剂活性评价。结果表明:与催化剂CAT-1相比,CAT-2具有丰富的介孔,较高金属活性相,适宜的裂化和异构性能;增大反应压力,可提高产物中航空煤油的收率,升高反应温度,可提高石脑油收率,但对航空煤油收率影响不大;产物中航空煤油烟点提高1.1 mm,冰点下降3.1 ℃,芳烃质量分数下降0.9个百分点;尾油十六烷值提高2.5个单位。     

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂针对汽油市场需求量大,柴汽比下降的趋势,在催化裂化装置中掺炼了29.52%的直馏柴油。从催化裂化装置原料性质、产品分布、关键工艺参数等多方面优化催化裂化装置的运行,在确保催化裂化汽油产品质量合格的情况下,装置总液体收率增加1.11百分点,汽油收率提高1.75百分点,柴油收率提高0.19百分点,柴汽比下降0.03单位,同时油浆固含量、催化剂单耗等关键指标均得到较大改善。并对典型燃料型炼油厂催化裂化装置掺炼直馏柴油后,全厂汽油池辛烷值和柴油池十六烷值变化进行了分析,针对汽油辛烷值、柴油十六烷值下降的情况提出了优化运行的建议。     

直馏柴油催化氧化脱硫前后硫化物的分析研究

实验以AgNO3水溶液络合法、AgNO3硅胶柱分离法对直馏柴油中的硫化物进行分离和富集,得到各自的浓缩液。重点运用GC-MS技术对分离出的硫化物结构进行鉴定,并通过GC-FPD对硫化物进行了定量分析。实验结果表明,AgNO3水溶液络合法对直馏柴油中的50余种环硫醚类硫化物有很好的分离作用,而AgNO3硅胶柱分离法能够有效分离直馏柴油中10余种二苯并噻吩类硫化物。并以双氧水与乙酸反应生成的过氧酸为氧化剂,将直馏柴油中的硫化物选择性地氧化成相应的强极性的砜。     

直馏柴油催化氧化脱硫萃取剂研究

对直馏柴油催化氧化脱硫萃取剂进行了研究 ,评选了萃取剂单剂和复合萃取剂 ,考察了萃取操作条件。实验结果表明 ,研制的含DMF90 % (φ)的复合萃取剂EA - 1在萃取温度 6 0℃ ,萃取时间 2min ,萃取剂EA - 1/柴油体积比 0 .2 ,萃取次数 4次 ,萃取相分离温度 6 0℃ ,相分离时间分别为 15min(第1次 )、5min(第 2次及以后次数 )的条件下 ,可将直馏柴油硫含量由 16 5 8× 10 - 6 (ω)降至 2 0 9× 10 - 6 (ω) ;EA - 1通过蒸馏再生 ,回收率高达 99.9% ,并且性能稳定 ,再生多次后循环使用脱硫效果基本保持不变。