缸套粗镗弹性定心夹具

缸套粗镗镗偏的问题普遍在,由于它是机加工的第一道工序（或查调二工序）,镗偏造成了缸套毛坯内外加工量的不均匀性,故易造成渣眼、砂眼等废品。但粗车外国以后就很难看出偏来了,最后分析废品原因时,将渣眼、砂眼造成的废品误认为全是铸造造成的,因此没有对粗镗夹具引起足够重视,所以镗偏问题一直没有得到彻底解决。 我厂多年来严重存在镗偏问题,86年下半年我们对这一问题作了第道,对夹具进行了改进,设计研制了粗镗弹性定位夹具,收到了良好的效果。 一、粗镗夹具的几种形式 缸套机加工,有的先粗镗,有的先切头,先切头是有利于粗镗的。粗镗夹具主要有以下三种形式:     

活塞销孔加工改进

本文（1）介绍了粗镗销孔工序加工刀具改进的原理,通过改进提高了工序加工精度和生产效率,降低了生产成本。（2）主要介绍了异型销孔镗床X轴进给传动底座改进的原理,通过改进改善了精镗销孔工序的粗糙度和圆柱度,提高了工序加工精度和生产效率,减少了维修时间,节省了维修成本。     

EXP-J01908进口刀具国产化

为实现进口刀具国产化,对标检测了进口刀具的切削参数、材质,并初定2种材料进行国产化试制,根据对进口刀具刃部参数的分析,重新设计刃部的几何角度和长度,确定了刀具国产化加工工艺过程及刃部加工工艺参数,并设计专用检具检测刀具刃部角度,根据试验,刀具材料为FZ15时,耐用度达到16 500件;刀具材料为HB44UF时,耐用度达到19 800件,因此确定选用HB44UF为国产化刀具材料,同时确定了刀具的其他参数,如前角为2°,后角为5°,端面角为3’±25″,刃长为20 mm,刃部涂层为TiAlN,实际使用表明,国产化刀具耐用度提高3.2倍,刀具寿命提高35.2倍,刀具成本明显降低,生产效率显著提高。     

高效精密的镗孔技术

为了缩短精镗加工时间,减少热变形带来的质量问题,使孔的表面粗糙度稳定在R_a1.6～0.8um范围内,上海沪东造船厂技术人员分析研究,采用宽刀刃高速镗削,使宽刃镗刀片大幅度提高进给量,有效的提高孔表面的质量,在整个精镗过程中减少了刀片实际切削工件的次数,有利于减缓刀刃的磨损。以目前采用的刚性镗刀盘为例,在该盘的180°方向上装有两副径向尺寸可调的刀座和宽刃可转位的精镗刀片。两刀座在轴向相距6mm时,径向     

高强度蠕墨铸铁镗削加工性能试验研究

针对蠕墨铸铁抗拉强度和机械性能较高但切削性能较差、加工时刀具寿命下降严重等特性,采用不同规格、材质的刀具和多种切削参数,并进行蠕墨铸铁镗削试验,研究刀具寿命。试验表明,通过选择合理的刀具和采用合适的切削参数可以大幅提高刀具寿命。     

气缸套机加工半精铰定位装置的改进

我厂生产的内径为φ130以下的气缸套机加工工艺流程为：粗镗-粗车-切总长半精铰-半精车-精镗-精车-精磨外圆-珩磨内孔。在半精车这道工序中需要加工的尺寸有大台外径、大台宽度、上腰带尺寸、水套壁尺寸、下腰带尺寸、裙部尺寸、总长等，由于半精车工序装夹的刀具较多，切削力较大，产生的让刀现象较为严重，因此腰带和水套部位的尺寸精度难以保证，并且因为水套壁和裙部长度较长造成半精车效率低。     

一种值得关注的镗刀设计

目前，在工件上制造任意大小、结构的精确孔的最佳选择是镗刀。这种镗刀的先进设计导致了其产量的平稳递增。 其设计包含了4项新发展：精密镗削头上的数字显示仪；铝合金结构：镗刀组合；自平衡刀具。     

小活塞销孔加工初探

随着助动车在城乡的日益普及,自行车助力器的产量不断增加.我厂在生产为其配套的活塞过程中,发现该活塞销孔小,精度要求高,为加工难点.我厂曾用粗镗加精镗,最后用无刃铰刀精铰的工艺,小批量地加工出成品.但生产效率低,成品率低,且铰刀的修复工艺繁琐,根本无法满足大批量生产的要求,作者在工人的配合下进行一系列的试验,摸索出一套活塞小销孔加工的工艺,不仅达到了精度要求,而且也满足了工厂大批量生产的要求.     

进口刀具国产化的制造和应用

以威孚公司五轴五联动刀具磨削中心的硬质合金复合刀具国产化为例,通过刀具材料的选择,制造工艺过程设计,切削刃几何形状加工等3方面试验分析,自行制造的16种国产化刀具均满足了工艺切削要求,经分厂加工中心使用,均达到了进口刀具的指标,降低了生产成本,取得了良好的经济效益。     

在镗铣加工中心上加工抛物柱面的研究

推导并论述了如何选用较合理的刀具半径，刀具中心应遵循怎样的加工轨迹，才能够采用卧式镗铣加工中心精加工出更加精确的抛物柱面。