加盐萃取精馏回收制药废液中四氢呋喃的模拟研究

建立了加盐萃取精馏过程的数学模型,利用ChemCAD流程模拟软件,在101.3 kPa下,对以乙二醇-氯化锂为复合萃取剂的甲醇-四氢呋喃-水溶液加盐萃取精馏回收四氢呋喃的过程进行模拟计算,并进行了实验验证。考察了复合萃取剂对原料液气液平衡的影响及精馏理论塔板数、萃取剂进料位置、原料进料位置、回流比等对塔顶四氢呋喃含量的影响。模拟结果表明,最佳理论塔板数为30、萃取剂最佳进料板数为6、原料最佳进料板数为18、最佳回流比为5.0。最佳工艺条件下,塔顶四氢呋喃的质量分数可达99.2%。模拟了最佳工艺条件下精馏塔的特性参数分布,模拟值与实验值吻合良好。     

氯乙烯聚合尾气回收工段高沸塔的模拟优化

采用流程模拟软件Aspen Plus对氯乙烯尾气回收工段高沸塔进行模拟分析,并对运行参数进行了优化,确定了理论板数为48块,进料位置为第32块理论板,回流比为0.8。并根据上述结果对实际生产进行调整,经估算该套聚合尾气回收装置可取得经济效益6 326.5万元/a。     

稳态及动态模拟在丙烷-异丁烷分离中的应用

利用Aspen Plus模拟软件对丙烷-异丁烷分离进行了研究,在稳态模拟中,以年总费用最低为目标函数,找出了理论板数、最佳进料板位置、回流比等最优参数。在动态模拟中,考察了进料组成变化对精馏塔塔内温度、再沸器、塔顶组成以及塔釜组成的影响,模拟结果对实际生产具有重要的指导意义。     

乙酸正丁酯精馏工艺的设计与模拟

通过Aspen Plus化工模拟软件,对乙酸正丁酯体系进行了稳态模拟。使用合适的热力学方法和动力学方程。模拟过程是乙酸和正丁醇先在管式反应器中反应,然后通过精馏塔分离,得到目的产物乙酸正丁酯。考察了进料位置、回流比、全塔理论板数等因素对分离效果的影响。得到模拟优化和经济优化的结果:塔一的全塔理论板数为18,进料位置为第9块理论板,回流比1.23,全年总费用45万美元;塔二的全塔理论板数为60,进料位置为第14块理论板,回流比3.66,全年总费用75万美元。在这个工艺条件下,得到的产品乙酸正丁酯的质量分数达到了99.8%。     

萃取精馏分离二氯甲烷和甲醇的过程研究

采用萃取精馏技术对二氯甲烷和甲醇的共沸体系进行分离,以水为萃取剂,通过Aspen Plus软件对该过程进行工艺流程模拟,并利用灵敏度分析模块对萃取精馏塔的理论板数、进料位置、溶剂比、回流比和溶剂回收塔的理论板数、进料位置、回流比等参数对分离效果的影响进行了详细分析,确定了最优工艺参数为:萃取精馏塔理论板数为28,原料进料位置在第14块板,萃取剂进料位置在第4块板,溶剂比为0.6,回流比为1.6,塔顶产品二氯甲烷含量达到99.7%;溶剂回收塔理论塔板数为22,进料位置在第16块板,回流比为1.8,塔顶甲醇含量达到99.8%。在上述模拟优化的基础上进行了实验验证,实验结果与模拟结果相一致,验证了模拟结果的可靠性。最后,对某药厂年处理量为6 200 t的分离过程进行设计。     

萃取精馏分离二氯甲烷和甲醇的过程研究

采用萃取精馏技术对二氯甲烷和甲醇的共沸体系进行分离,以水为萃取剂,通过Aspen Plus软件对该过程进行工艺流程模拟,并利用灵敏度分析模块对萃取精馏塔的理论板数、进料位置、溶剂比、回流比和溶剂回收塔的理论板数、进料位置、回流比等参数对分离效果的影响进行了详细分析,确定了最优工艺参数为:萃取精馏塔理论板数为28,原料进料位置在第14块板,萃取剂进料位置在第4块板,溶剂比为0.6,回流比为1.6,塔顶产品二氯甲烷含量达到99.7%;溶剂回收塔理论塔板数为22,进料位置在第16块板,回流比为1.8,塔顶甲醇含量达到99.8%。在上述模拟优化的基础上进行了实验验证,实验结果与模拟结果相一致,验证了模拟结果的可靠性。最后,对某药厂年处理量为6 200 t的分离过程进行设计。     

甲醇-苯胺-水物系精馏塔的计算机模拟设计

本文利于Aspen Plus流程模拟软件对甲醇-苯胺-水物系精馏分离进行了模拟,通过模拟计算,得出了该精馏塔的最佳操作参数:理论板数为26、进料位置为第19块理论板、最佳回流比为4.2、采出比D∶F为0.098,为精馏塔的结构设计及工艺设计提供了理论依据。     

采用精密精馏从碳五馏分中分离1-戊烯的流程模拟

利用Aspen模拟软件,为获得1-戊烯产品对轻组分及重组分分离进行优化设计,形成建议的1-戊烯生产工艺路线。得到最佳的分离组合为脱重-脱轻组合,其中脱重塔理论板数145块,回流比23.0;脱轻塔理论板数130块,回流比73.1;1-戊烯产品收率80%是合理的。     

流程模拟软件在甲醇精馏塔中的应用

通过对甲醇常压常规精馏塔模拟,分析了塔板数、回流比对产品纯度的影响,以及塔板数与回流比之间的相互关系。当理论板数为30块、回流比为3、侧线采出在第23块塔板时,可产出满足要求的甲醇产品,同时也给出了最小回流比及最小理论板数;利用隔壁塔对甲醇常压塔进行模拟,同工况下可得到更高纯度的精甲醇,且甲醇中乙醇的含量降低约1倍左右。     

常规变压精馏和变压热集成精馏分离乙腈和水的模拟

利用Aspen Plus软件对乙腈和水的分离分别采用常规变压精馏工艺和变压热集成精馏工艺进行模拟,选用UNIQUE物性方法进行计算,以能耗最低为目标函数,满足乙腈和水的质量分数都不低于99%,对常规变压精馏和变压热集成精馏进行了分析,从而确定最佳工艺。对于常规变压精馏工艺,高压塔理论板数为14,进料板位置9,回流比1. 1;常压塔理论板数为12,进料板位置8,回流比1. 6。对于变压热集成精馏工艺,高压塔进料板位置为7,回流比为1. 17;常压塔进料板位置为8,回流比为1. 6。与常规变压精馏相比,变压热集成精馏再沸器能耗降低49. 75%,冷凝器能耗降低51. 53%,且无需增加再沸器和冷凝器。     

简易高精度求精馏塔相关参数方法探讨

利用EXCEL与CAD软件,采用图解法,可以快速、准确求得理论塔板数、最小回流比、适宜回流比、最优加料位置及每一块塔板上的汽液组成等参数。该法简易、直观,具有很强的实用性。     

电解法制己二腈回收丙烯腈流程的模拟与优化

采用适合于部分互溶体系的NRTL模型作为精馏模拟计算的物性方法。分析了理论塔板数、进料位置、回流比、塔顶采出量等操作参数对过程的影响,并得出了最佳工艺参数为:采用16块理论塔板,回流比为0.6,第6板进料,塔顶采出量为120kg/h时,可以得到99.2%(质量分数)的丙烯腈。模拟结果可指导工业过程的设计。     

采用分离集成技术从碳九芳烃中提取均三甲苯

采用萃取精馏和催促精馏相结合的分离集成技术从碳九芳烃中分离均三甲苯。考察了理论塔板数、回流比、萃取剂/进料/催促剂比（质量）对塔顶塔釜均三甲苯产物纯度的影响。结果表明,可得到纯度大于98.0%的均三甲苯产品,适宜的理论板数为102块、适宜的回流比为15、适宜的萃取剂/进料/催促剂比（质量）为7∶1∶0.3。本研究为进一步中试提供了依据。     

醋酸甲酯和甲醇热集成变压精馏分离工艺模拟与优化

基于对醋酸甲酯与甲醇二元共沸特性的分析,提出热集成变压精馏分离醋酸甲酯和甲醇的工艺. 利用Aspen Plus软件对该分离过程进行模拟,以NRTL活度系数方程为物性计算方法,其二元相互作用参数由气液相平衡数据回归,分析了加压塔和常压塔的理论板数、进料位置及回流比对分离效果的影响,并进行了能耗比较. 结果表明,该工艺能很好地分离醋酸甲酯和甲醇,较佳的工艺条件为：加压塔操作压力909 kPa,理论板数32,第21块板进料,回流比4.2,塔釜醋酸甲酯纯度99.8%;常压塔操作压力101 kPa,理论板数30,第20块板进料,回流比4.6,塔釜甲醇纯度99.0%. 与常规变压精馏相比,热集成变压精馏可节能达45.8%;与以水为萃取剂的萃取精馏分离工艺相比,热集成变压精馏分离工艺更适合醋酸甲酯与甲醇体系的分离.     

乙腈法分离异戊二烯过程中单烯烃脱除模拟与优化

采用ProII流程模拟软件对乙腈法分离异戊二烯单烯烃脱除过程进行模拟计算,并进行实验验证,模拟结果与验证实验结果相对误差小于6%,表明采用的数学模型可靠;系统地分析了理论板、n(乙腈)∶n(C5)和回流比等因素对乙腈法分离异戊二烯单烯烃脱除效果的影响,结合验证实验,得出了乙腈法分离异戊二烯单烯烃脱除过程适宜的工艺条件为:理论板130～135块,n(乙腈)∶n(C5)=4.8～5.2,回流比4～4.5。     

ASPEN PLUS模拟与优化乙酸异丙酯提浓塔

以试验数据为基础．采用ASPENPLUS建立乙酸异丙酯提浓塔的模型，并考察进料板位置、回流比、塔板数等操作条件对目标产物的影响。结果表明，当进料板位置2-17、回流质量比1．5。2．5、理论塔板数为25块时，提浓塔塔釜采出的低沸物的质量分数在O．02％以下。塔釜采出乙酸异丙酯的质量分数可达到98．68％；尤其当回流比为1．5时，比原操作条件的塔釜热负荷减少24％。     

流程模拟软件在甲醇精馏塔中的应用

通过对甲醇常压常规精馏塔模拟,分析了塔板数、回流比对产品纯度的影响,以及塔板数与回流比之间的相互关系。当理论板数为30块、回流比为3、侧线采出在第23块塔板时,可产出满足要求的甲醇产品,同时也给出了最小回流比及最小理论板数;利用隔壁塔对甲醇常压塔进行模拟,同工况下可得到更高纯度的精甲醇,且甲醇中乙醇的含量降低约1倍左右。     

间歇萃取精馏制备高纯甲醇模拟与实验研究

针对工业甲醇制备高纯甲醇的间歇萃取精馏过程,建立了准稳态模型,采用Newton迭代法进行求解。模拟分析了影响高纯甲醇收率的溶剂流率、溶剂加入位置、回流比等因素,并通过实验验证了模型的准确性和可靠性。在实验与模拟计算的基础上,确定了工业甲醇制备高纯甲醇的最佳工艺条件:总理论板数35,萃取剂二甲基亚砜在第10块理论板加入,萃取剂与原料甲醇的体积比0.3,前馏分段回流比8,产品段回流比5,此时,高纯甲醇单程收率可达60%。     

C5馏分萃取精馏模拟研究

以异戊二烯为目标产物,采用Aspen plus模拟软件对C5的萃取精馏过程进行模拟与优化。以乙腈为萃取剂,重点研究了萃取塔进料位置、理论板数、回流比以及剂料比对产品收率及纯度的影响。优化二次萃取工艺为一次萃取工艺,得到聚合级异戊二烯。萃取塔的适宜操作条件为：压力200 kPa,理论塔板数60块,进料位置为第25块塔板,回流比4,剂料质量比5.0。该操作条件下,异戊二烯收率及纯度分别为99.48%、99.70%。