优化催柴加氢操作提升LTAG单元转化率

LTAG(LCO to Aromatics and Gasoline)是石科院近期开发的将劣质催化柴油(LCO)转化为高辛烷值催化汽油或轻质芳烃的技术。它是先将催化柴油中的多环芳烃选择性加氢饱和,后经催化裂化开键断裂生成目的产品。为了达到消耗催柴库存与降低柴汽比的目的,我厂在催柴加氢装置与1套催化裂化装置中推行LTAG工艺。     

催化裂化柴油综合利用技术及其发展

催化裂化柴油(LCO)具有芳烃含量高、十六烷值低的特点,已成为炼厂的主要低价值油品。如何高效利用LCO中富含的芳烃,国内外相继推出了LCO的综合利用技术。本文主要从技术特点、反应机理、工艺流程、催化剂和应用数据等方面简要介绍了4类LCO综合利用技术,包括LCO加氢改质技术、LCO加氢裂化技术、LCO加氢-FCC组合技术、LCO加氢-芳烃抽提组合技术。分析表明LCO综合利用技术不仅可生产清洁柴油,还可生产高辛烷值汽油或BTX轻组分,炼厂可根据自身的实际情况与市场需求,选择合适的技术路线,在追求产品质量升级的同时,实现经济效益最大化,同时适应了现代炼油企业油、化结合的发展趋势。     

催化裂解(DCC)汽油选择加氢脱苯技术试验研究

基于催化裂解(DCC)汽油加氢脱硫后苯含量超标问题,研制新型选择加氢脱苯催化剂,以DCC汽油为原料进行加氢脱苯试验研究。在CDOS-FR工艺的操作条件下,对加氢脱苯催化剂HDB-100进行2000h稳定性考核试验。试验结果表明,在反应压力1.65 MPa,V(氢)∶V(油)=400,空速为2.5 h~(-1),反应温度360～450℃的操作条件下,该剂加氢脱苯选择性高,能将DCC汽油的苯体积含量从1.4%降至不大于1.0%的控制指标。     

C3选择性加氢能量耦合催化精馏结构与分析

提出了一种C₃选择性加氢能量耦合催化精馏新工艺,首先将催化精馏构件放置在丙烯精馏塔的提馏段,再将丙烯塔与脱乙烷塔通过气液流股连接成热耦合结构。与传统加氢工艺相比,能量耦合催化精馏工艺通过分离和加氢反应的结合使丙炔、丙二烯加氢过程的选择性得到较大幅度的提高,并通过热量耦合消除丙烯在脱乙烷塔内的返混,从而降低分离能耗。采用Aspen Plus化工流程模拟软件对该流程进行模拟。模拟结果表明,能量耦合催化精馏工艺可以使丙烯收率提高0.74%～2.19%,年度冷剂费用降低2.44%～3.61%。同时,热量耦合催化精馏工艺对于重质裂解原料油具有更好的适用性。     

LY-9702／LY-9802型催化剂在裂解汽油二段加氢中的应用

介绍了兰州石化研究院IJY-9702／LY-9802型加氢催化剂在辽化裂解汽油加氢装置二段加氢过程中的工艺参数及分析数据,反映了该催化剂在二段加氢过程中的运行状况,为加工高含硫汽油提供一定的借鉴。     

掺炼催化重柴油对加氢反应特性及催化产品分布的影响

分析催化裂化柴油(LCO)加工路线及转化技术,提出催化裂化轻、重柴油分别抽出,轻柴油加氢精制后作为产品柴油;催化重柴油(HLCO)经加氢开环后,再经催化裂化反应,将部分柴油转化为汽油和液化气.通过中试实验确定了蜡油加氢原料蜡油掺炼不同比例HLCO,对蜡油加氢反应特性及产品性质的影响.工业生产运行结果表明,蜡油加氢原料掺...     

全馏分页岩油制取催化热裂解原料工艺的研究

本文提出了以全馏分页岩油作为原料,经预处理、常减压蒸馏、加氢处理、产品分馏工艺单元生产催化热裂解原料,主产品为加氢精制蜡油,可作为后续催化热裂解装置的优质原料;副产品为高附加值的LPG、加氢石脑油、加氢柴油;工艺装置甩出的轻质页岩油和残油馏分可去下游进一步加工。该工艺可拓宽催化热裂解装置的原料来源,解决国内由于原料短缺造成催化热裂解装置开工率不足的问题;化解当前油页岩产业结构"大头小尾"和"油-化"结合度不足的难点,提升页岩油炼化一体化的能力。     

废旧轮胎催化裂解研究进展

废旧轮胎因产量高、难降解、污染环境,被称为最难处理的“黑色垃圾”之一。催化裂解是一种处理废旧轮胎的重要手段,可以实现其高效转化与资源化利用,同时得到高附加值的化学产品,如单环芳烃、低碳烯烃与柠檬烯等。本文基于轮胎的物理结构与化学组成、催化裂解过程与裂解产物特征、反应器类型与特征、催化剂类型与作用原理、工艺条件等问题综述了废旧轮胎的催化裂解产物分布规律。通过对比反应器、催化剂与工艺条件对产物分布的影响,进一步分析了当前实现废旧轮胎催化裂解工业化的问题,并基于当前废旧轮胎催化裂解的研究现状,提出应集中设计适应于大规模处理的反应器与配套工艺,同时开发高稳定性与对特定产物高选择性的催化剂,从而实现对废旧轮胎以低能耗、高转化、高价值为特点的资源化利用。     

FH-40A型催化剂在裂解汽油二段加氢中的应用

通过对FH-40A型加氢催化剂在辽阳石化裂解汽油加氢装置二段加氢开工过程中工艺参数及分析数据的讨论,介绍了该催化剂在此过程中的实际运行状况。     

硝基苯液相催化加氢制苯胺催化剂研究进展

介绍了硝基苯液相催化加氢制苯胺的工艺过程,同时对该工艺所用催化剂体系(非贵金属类催化剂和贵金属类催化剂)进行了详述.非贵金属催化剂不仅存在对苯胺选择性差还存在对环境污染的问题;贵金属催化剂活性高,但成本也较高.开发催化活性高、稳定性好、寿命长、损耗低且环境友好型催化剂是硝基苯液相加氢催化剂发展的主研方向.     

炼油产品结构转型加工路线研究

随着我国石油化工产业快速发展,炼油产能过剩加剧,现有炼厂迫切需要实施炼油产品结构转型。文章以燃料型炼油厂为例对不同转型加工路线进行研究,结果表明,在多产低碳烯烃目标下,该炼厂以催化裂解技术为核心的加工路线(方案1)比以加氢裂化技术为核心的加工路线(方案 3),油品收率低 5.86 个百分点,双烯(乙烯、丙烯)收率高4.14个百分点,油转化深度更高。该厂柴油吸附分离获得的非芳烃柴油相比柴油加氢装置改造后生产的改质柴油链烷烃含量更高,更适宜做蒸汽裂解料,乙烯收率可提高3个百分点。采用渣油加氢+催化裂解+干气制氢组合工艺路线(方案4)比溶剂脱沥青+加氢裂化+油制氢组合路线(方案 3)的 CO₂排放强度减少 0.44 吨 /吨烯烃,同时重油资源得到最大利用,总商品率更高,收益比方案3 增加 19.3 亿元 /年,经济收益在各方案中表现最优。     

裂解C9催化加氢工艺及条件优化研究

概述了裂解C9利用现状,提出以裂解C9为原料,Ni-Cu系催化剂,采用2次深度加氢工艺,在加压固定床反应器上进行催化加氢.考察了不同压力、温度和空速对裂解C9加氢效果的影响,优化加氢过程条件,为进一步放大研究提供依据.实验表明,在反应压力为5.0 MPa、温度为150℃,空速为0.75 h-1条件下,不饱和组分的转化率...     

催化柴油管式液相加氢反应动力学模型

针对国内某石化公司提出的催化柴油管式液相加氢新工艺,在压力为6.5 MPa,温度为623.15 K,进口混氢量为0.42%(质量分数)的条件下,以RS-2000为催化剂进行了初步小试实验研究。根据实验结果建立了催化柴油管式液相加氢反应动力学模型,主要包括脱硫(HDS)、脱氮(HDN)和芳烃加氢饱和反应的动力学模型以及氢耗方程。用MATLAB软件求解模型参数并将模型计算结果与实验值进行比较,两者吻合良好。最后用所建模型预测了该实验条件下的多点补氢过程,结果表明,补氢点数以及每点补氢量的多少对反应结果都有很大影响,可为新工艺的进一步研究提供参考。     

基于十集总反应动力学的重油下行床碱性催化裂解CFD模拟

重油下行床碱性催化裂解工艺能够有效抑制催化剂结焦,从而达到较高的重油转化率,获得高收率的轻质油品和低碳烯烃,实现劣质重油的分级高值化转化。为了给该新型工艺的设计优化以及工业放大提供参考,本文建立了能够预测各低碳烯烃产率的十集总重油碱性催化裂解反应动力学模型,基于四阶Runge-Kutta法和BFGS最优化算法求解,获得了各反应路径的指前因子及活化能,并与实验数据进行对比,以验证所建立的动力学模型的准确性。基于耦合十集总反应动力学模型和双流体模型,对200万t·a^-1下行床反应器内的碱性催化裂解过程进行流体力学数值模拟计算,考察了剂油比、反应温度、反应时间、回炼比等操作因素对产物分布的影响规律。     

C9+重芳烃催化加氢脱烷基技术研究进展

随着我国芳烃联合装置、乙烯裂解装置的扩能或新建,国内C₉⁺重芳烃产量也大幅增加;利用催化加氢脱烷基技术将C₉⁺重芳烃转化为BTX等轻质芳烃,对炼化企业具有良好的经济效益。本文以C₉⁺重芳烃生产BTX为出发点,阐述了催化加氢脱烷基反应体系中的碳正离子机理和自由基机理,概述了国内外催化加氢脱烷基反应工艺和催化剂的研究进展,并分析了各工艺、催化剂的优缺点,最后对反应机理、工艺及催化剂的发展方向进行了展望。增产BTX的同时联产三甲苯、四甲苯等高附加值单体芳烃是未来催化加氢脱烷基工艺的发展方向。新型催化剂的研发方向则应结合具体的生产目标和反应机理,定向制备出高活性、高选择性、高稳定性的催化加氢脱烷基催化剂。     

大庆常压渣油催化裂解反应动力学模型研究

针对大庆常压渣油催化裂解反应体系,建立了大庆常压渣油催化裂解五集总动力学模型,推导出了各集总组分在反应器出口处的浓度表达式,给出了一种用于求取集总模型参数的简单方法。结合实验数据,编程计算求取了该五集总反应网络的速率常数、指前因子和活化能,并对所建集总模型的预测效果进行了初步检验,结果表明该模型对催化裂解汽柴油、气体烷烃和气体烯烃具有较好的预测能力,短停留时间有利于多产低碳烯烃。     

对硝基苯酚催化加氢制备对氨基苯酚研究进展

对氨基苯酚是一种重要的化工和医药中间体。以对硝基苯酚为原料催化加氢生产对氨基苯酚的方法被誉为经济绿色的过程,工艺简单,产品质量高,环境污染小。综述了对硝基苯酚催化加氢制备对氨基苯酚合成工艺进展,重点介绍了加氢催化剂的研究进展。     

茂金属催化α-烯烃聚合反应动力学

对rac-Et(1-Ind)2Zr Cl2/[Me2NHPh]+[B(C6F5)4]-/Al(i Bu)3催化α-烯烃液相聚合的反应体系进行了动力学研究。根据聚合反应机理和具体实验过程,提出了单活性中心模型,并优化确定了模型参数。结果表明,实验数据和模型计算值吻合较好。所得动力学模型参数很好地反映了茂金属体系催化煤制混合α-烯烃聚合反应的变化规律,通过该模型可以预测不同反应条件下的单体浓度、数均分子量和重均分子量,为该聚合反应的工艺设计提供基础数据。     

FD2G加氢转化技术研发及应用

目前我国炼油市场柴汽比下降、环保法规日趋严格,催化柴油(LCO)油品价值降低,炼油企业急需调整产品结构,为其寻找新的出路。而国内面临着高辛烷值汽油短缺的情况,因此将催化柴油转化为高辛烷值汽油是一条降低柴汽比、增产汽油的有效途径。结合催化柴油的性质从反应机理、试验数据及工业应用等方面介绍了FD2G加氢转化技术。结果表明:FD2G加氢转化技术可将催化柴油加氢转化为高辛烷值汽油和清洁柴油调和组分,同时可生产轻质芳烃原料等高附加值产品。     

催化柴油馏分组成及其改质方法综述

随着人们对环境的重视生产清洁柴油成为炼油行业的重要任务。催化柴油(LCO)在柴油池中约占1/3,具有硫含量高、芳烃含量高、密度大、十六烷值低的特点,成为制约柴油质量提高的重要因素。本文介绍了催化柴油的特点和国内外改质LCO的新技术,改质LCO不仅可以生产高辛烷值汽油和超低硫优质柴油,还可以生产轻质芳烃的原料。