基于HyperXtrude的矩形铝型材挤压模具结构研究

采用任意拉格朗日—欧拉算法的HyperXtrude软件,以矩形铝型材为例,对三组不同分流桥结构的铝型材模具在稳定挤压过程中的应力场、速度场和温度场进行了数值模拟分析。结果表明,采用六字分流桥结构时,应力分布最均匀,流速均衡性最好。最后对得出的最优方案的下模工作带进行了调整,能保证产品质量更良好。     

基于HyperXtrude的车体铝型材挤压模具的优化设计

先结合理论和经验进行车体铝型材挤压模具设计,再将建立好的三维模型导入到有限元分析软件HyperXtrude进行模拟挤压。根据分析结果,进行设计方案调整,再模拟直至达到设计方案的优化合理状态,从而达到对模具设计方案在模具制造前进行有效验证的目的。     

基于HyperXtrude的空心异型铝型材挤压模具结构优化

以空心异型铝型材为例,用Pro/E软件建立了分流组合模的几何模型。运用拉格朗日-欧拉算法Hyper Xtrude有限元软件对空心异型铝型材挤压成形过程进行了数值模拟,提出空心异型铝材挤压模具优化的三步骤:调整分流孔尺寸、增设阻流坎、优化工作带。它有效解决了初始模具中速度分布不均的问题。最后得出最优方案,可以保证产品的质量更好。     

利用HyperXtrude软件优化设计空心铝型材挤压模具

介绍利用HyperXtrude软件设计空心挤压铝型材模具的过程,并对HyperXtrude模拟分析软件在挤压模具设计中所起的关键作用作了阐述。     

基于HyperXtrude的铝型材挤压成形的数值模拟研究

基于HyperXtrude挤压有限元软件系统,以多边形空心铝型材为研究对象,对挤压过程中的速度场、变形场、温度场、挤压力、模具应力等物理量随不同的摩擦因子和挤压速度的变化进行了数值模拟研究.结果表明,HyperXtrude有限元软件能够精确地预测挤压过程中多种挤压参数的变化.这能为铝型材挤压模具设计提供重要依据.     

基于HyperXtrude的铝型材挤压模结构优化

利用HyperXtrude软件按照实际生产工艺进行仿真模拟,研究挤压模受力状态,通过球形卸压和拱形沉桥2种结构对方管铝型材挤压模结构进行优化。结果表明:球形卸压结构降低了挤压过程中金属的变形抗力,使金属流动更均匀;而拱形沉桥使模具受力更均匀,使分流桥能承受更大的弯矩,从而改善了模具分流桥危险部分受力情况。模具结构优化后,可提高模具的使用寿命及型材的产量。     

基于HyperXtrude的镁型材挤压数值模拟与模具优化研究

用Gleeble-3500热模拟机对AZ31镁合金进行了热压缩实验,得到材料应力—应变曲线,根据Arrhenius模型计算其本构方程。以HyperXtrude有限元分析软件为研究平台,数值模拟了实心镁型材挤压成形过程;以型材出口处截面金属流动速度为目标建立了目标函数,优化镁型材挤压模具工作带长度,最终获得了较高质量型材。     

HyperXtrude软件在铝型材挤压模具设计中的作用

利用Hyper Xtrude挤压仿真软件对挤压铝型材模具进行模拟试模,并与挤压成型产品在产品变形和强度方面进行比对,发现问题及时纠错和补正后,达到尽量减少试模次数,从而降低成本的目的。     

基于HyperXtrude大悬臂铝挤压模具结构的优化设计

针对某一大悬臂铝合金型材,在分析铝合金型材挤压模具各结构要素的基础上,设计了带有导流室结构的模具并对其进行了强度校核;运用绘图软件建立了模具的三维仿真模型;基于Hyper Xtrude有限元分析软件平台,对该型材的挤压过程进行了模拟仿真分析,获得了挤压过程中模具的应力和变形分布。通过对模拟结果的分析,预测了挤压时可能产生的模具变形、裂纹等缺陷,并对模具结构进行了优化设计,保证了挤压型材的尺寸精度和模具的使用寿命。     

基于HyperXtrude的大宽厚比工业铝型材挤压速度优化

为了优化大宽厚比工业铝型材的挤压速度,以某大宽厚比空心6005A工业铝材为例,利用HyperXtrude软件,针对不同的挤压速度进行了稳态挤压数值模拟仿真。结果表明:当挤压速度大于2.2 mm·s~(-1)时,型材的出口速度和出口温度不均匀性随着挤压速度的增大而迅速增加;当挤压速度大于3.4 mm·s~(-1)时,挤压力会超出挤压机的最大极限压力。最后,利用挤压生产理论知识对仿真结果进行对比分析,确定了该大宽厚比6005A空心铝合金型材在90 MN挤压机上的合理挤压速度范围为1.0～2.2 mm·s~(-1)。利用优化后的挤压速度进行实际生产,挤压出合格的型材,证明了挤压速度优化数值的可靠性。     

多边形铝型材挤压数值模拟与模具优化设计

以多边形铝型材为研究对象,采用HyperXtrude有限元对其进行挤压成型过程的数值模拟分析。结果表明,初始模具结构中材料流速不均匀,型材变形与模具应力均较大。通过改变焊合室的级数和调整工作带长度等措施,有效解决了挤压过程中材料分布不均匀的问题,同时降低了模具应力,提高了模具寿命。     

铝型材挤压成型数值模拟与模具优化设计

采用HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元软件系统,以多边型空心铝型材为研究对象,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟,计算结果发现初始模具结构中金属材料流速严重不均匀.通过增设导流槽、合理布置分流孔和调整工作带长度等措施,获得了较为理想的模具结构,同时提高了模具的寿命.     

铝型材挤压模具的寿命

本文对引起模具报废的主要原因——磨损和裂纹进行了分析,从而提出了延长模具寿命的措施。     

异形铝型材挤压模具优化设计

采用有限体积法,对异形空心铝合金型材挤压过程进行了数值模拟,获得了挤压过程中材料流动速度场、应力场、应变场和挤压力等的变化规律,设计出了合理的模具.在此基础上,选取焊合室深度、焊合角以及工作带长度为因素,设计了三因素三个水平的正交试验方案,对试验方案进行了模拟虚拟试验,确定了最优水平组合,优化了模具结构.     

带筋宽幅铝型材挤压模具仿真与优化

针对带筋宽幅铝型材挤压模具,采用HyperXtrude有限元仿真分析方法,通过仿真建模与计算,分析了型材流速、型材变形和模具应力分布情况,并对模具结构参数进行优化设计。结果表明,结构优化后的带筋宽幅铝型材挤压模具符合生产要求。仿真与优化技术的应用极大地缩短了模具开发周期,提高了模具设计水平。     

铝型材挤压模具综合管理信息系统

对铝型材加工企业完善挤压模具的实物管理、使用管理、质量管理,有效地进行成本核算与综合质量分析的必要性,采用关系型数据库系统ＦｏｘＰｒｏ２．５ｂｆｏｒＷｉｎｄｏｗｓ开发了“铝型材挤压模具综合管理信息系统”计算机软件。系统采用结构化程序设计方法,共包括新模入库管理、设计制造信息管理、生产使用管理、修模氮化管理、报废管理、价格分析、质量分析、查询浏览、报表制作与打印以及系统维护１０个功能模块。利用该系统,除可对模具进行实物管理、使用过程管理外,还可对模具的质量、使用效益进行定量分析,为企业的模具设计制造与购置提供决策支持     

铝型材挤压模具失效分析

H13钢模具在生产铝型材的过程中出现早期软化、变形、开裂和磨损等问题,采用化学成分分析、硬度测试和显微组织观察等检测方法,对模具失效原因进行分析.结果表明:该模具在渗氮前进行的淬火和回火工艺不合理,存在少量夹杂和未溶解的碳化物,使其整体韧性不高;其渗氮层厚度较薄,且渗氮层硬度偏低,组织不稳定,渗氮层与基体的结合力较差,...     

扁长型铝型材挤压稳态模拟及模具改进

以扁长型铝型材为研究对象,运用Hyper Xtrude有限元软件对其挤压过程进行稳态模拟,获得了金属流动的速度场和变形场。分析了挤压过程中型材出口处金属流速不均匀、型材变形较大的原因并改进初始模具结构。在下模具中,对应于型材壁厚较大的区域增加阻流块,降低了型材流速较快部位的流动速度,使得整体的金属流速更为均匀;通过调整分流孔大小平衡了型材各个部分的供料情况,有效解决了挤压过程中金属分布不均匀的问题。改进后的模具模拟结果符合实际生产要求,流速均方差减少了70.2%。     

铝型材宽展挤压数值模拟及模具参数优化

在Deform-3D分析软件平台上,以卷帘门三扇门片为例,采用有限元法对铝型材宽展挤压过程进行了数值模拟,分析了铝型材宽展挤压金属流动过程及变形规律。通过对不同导流孔尺寸宽展挤压模拟结果进行对比分析,得出导流孔中段宽度L取值为19 mm时,金属流出模孔流速均匀,能够实现平稳挤压。根据数值模拟结果设计出的宽展模具能够顺利挤出合格的型材,说明有限元数值模拟能够为宽展模具设计提供有力的技术支持。