铝合金汽车转向节挤压铸造工艺研究

为了达到汽车轻量化的目的,针对某型号汽车转向节铸件(外型尺寸350 mm×208 mm×192 mm),研究了利用挤压铸造成形方法研制铝合金转向节的成形技术,所研制的铝合金转向节铸件内部质量优良,Al-Si系合金本体力学性能可达到:Rm=371~376 MPa,A=8.5%~11.0%、HB=117~120。     

粉末冶金法制造铝合金汽车转向节的工艺研究

介绍了铝合金在汽车零部件中的应用,同时介绍了粉末冶金制造零部件的优点及不足。提出了一种低成本制备高性能铝合金转向节的工艺技术。该工艺的特点是直接采用纯铝粉为主要原料,添加其他元素,克服了传统铝合金粉末原料价格昂贵的缺点;同时改良了脱脂-烧结-热处理工艺。最后,通过力学性能对比试验发现该工艺制造的铝合金转向节力学性能优良。     

差压铸造铝合金汽车转向节的夹杂物分析

对差压铸造生产的A356铝合金转向节铸件进行了疲劳性能测试、疲劳断口扫描、XRF观察、金相组织观察与夹杂物统计、电解萃取夹杂物、XRD和EDS等试验。结果表明,铸件中夹杂物主要是氧化夹杂物,还包括少量的氮化物、碳化物和金属杂质等,而且铸件上部的夹杂物多于下部,右侧中Al_2O_3和SiO_2夹杂物的含量略高于左侧的铸件。     

6061铝合金汽车转向节的预锻优化设计应用研究

转向节是汽车上的重要保安件。随着汽车制造技术不断提升,转向节结构愈来愈复杂,一般属S4级,制造转向节的关键在于模具设计及其生产工艺。S100汽车转向节为枝丫状结构,实际生产中出现"后羊角"成形困难的难题,使产品合格率低。基于Deform有限元数值模拟分析,对6061铝合金S100汽车转向节预锻模具进行优化设计后试生产,消除了"后羊角"部位折叠等锻造缺陷,并且使材料利用率显著提高,比优化前节约铝材0. 11kg/只,产品合格率由原先92. 3%提升至98. 9%,经济效益显著。     

挤压铸造铝合金转向节开发

采用铝合金挤压铸造间接挤压工艺代替球铁生产转向节,结合结构优化设计,使转向节质量降低了56.6%,轻量化效果显著。开发过程采用模拟计算与实际试验相结合的方法,得到的铸件组织和力学性能优良,且静力破坏试验、耐久试验指标均满足使用要求。     

汽车用新铝合金

雷诺金属公司研制了一种制造汽车车身用板材的新铝合金X2038,已被一家大的汽车制造厂验收并用于生产。该合金成分为     

复合锻造提高6061铝合金汽车转向节耐磨和耐蚀性能

分别采用常规锻造和复合锻造制备了6061铝合金汽车转向节用制品试样,并对试样进行了室温和300℃高温条件下耐磨损性能以及中性盐雾条件下耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明,复合锻造可以显著提高试样的耐磨损性能和耐腐蚀性能。与常规锻造相比,复合锻造试样在室温和300℃高温条件下的磨损体积分别减小32%、56%,96 h盐雾腐蚀试验后的质量损失率下降了1.59%。     

汽车转向节断裂分析

转向节是汽车转向桥上的主要零件之一,能够使汽车稳定行驶并灵敏传递行驶方向。汽车行驶1万多km后转向节发生断裂。通过宏微观观察、金相组织检查、硬度测试、化学成分分析及H含量测定,对转向节的断裂性质和原因进行分析。结果表明:转向节断裂性质为氢致脆性断裂;转向节断裂主要与淬火层硬度偏高和深度偏大有关,淬火层硬度约HRC 57.0,且整个截面都已淬透,硬度和深度均明显超出技术要求（HRC 45~52,2~3 mm）,淬火层硬度偏高和深度偏大,致使氢脆敏感性增加,最终导致转向节发生氢致脆性断裂。调整淬火工艺,控制淬火层硬度和深度,可以防止此类故障的发生。     

轻型汽车转向节模锻

1.锻件特点及工艺分析五十铃轻型汽车转向节是该车中的重要受力零件,锻件(图1)选用模锻工艺制造,材料45Mn2,重量7kg,由杆部、盘块和叉部三个部分组成.该转向节的一个最大特点是盘块窄而高,其高宽比为106/15≈7,且盘块上有凸台,盘块四角上圆角为R13.根据锻件的结构和成形所需模锻力及我厂的设备状况,决定采用在10000kN摩擦压力机上模锻.由转向节的结构特点和摩擦压力机的特性决定了盘块成形的难度较大.为了确保盘块成形,必须在制坯、锻模设计及工艺规范方面采取相应的措施.     

汽车转向节形变热处理

研究了汽车转向节锻后余热淬火工艺对钢的组织和性能的影响。结果表明，锻造余热淬火工艺对汽车转向节质量有明显改善。余热淬火可以保留变形造成的位错增殖和晶粒细化，从而使材料具有高的强度和韧性：     

整体式汽车转向节夹具结构设计

基于汽车转向节结构复杂、加工精度要求高、定位困难、生产批量大等特点,对整体式汽车转向节加工工艺问题进行了研究针对加工过程中某一工序设计了一套翻转式铣面钻孔夹具,并运用三维图形软件Pro/E对所设计夹具结构进行建模和虚拟装配检验夹具空间布置和零件尺寸干涉性问题并修改同时对夹具的夹紧力和定位误差进行分析计算以确保该夹具可以满足汽车转向节大批量、高效、高精度的加工要求,提高了该转向节的生产效率和加工精度.     

汽车转向节模锻工艺改进

以某公司生产的153转向节为例,把原卧式锻造成形改为立式锻造成形,将锻造工艺流程由5工位改为2工位,并采用闭式预锻,开式终锻的方式进行锻造。利用改造后工艺生产的锻件,材料利用率提高,生产效率和模具的使用寿命大幅度提升。     

汽车转向节的锻造工艺

以斯太尔转向节为例介绍了立武锻造转向节工艺;以沃尔沃转向节为例介绍了卧式锻造转向节工艺;以某轻型汽车转向节为例介绍了锻造带转向臂转向节工艺.叙述了锻造转向节的设备、生产中出现的质量问题及对热处理要求,最后对锻造生产转向节的经济效益进行了分析.     

汽车转向节的磁粉探伤

转向节是汽车的保安件,在汽车成台装配前必须进行100％磁粉探伤。某厂在汽车FQ-140左、右转向节磁粉探伤中发现轴承挡近R处有一条横向磁痕显示,呈线状,长度约170mm。该厂认为是中频淬火裂纹,拟作不合格品处理。为辨明磁痕的性质,笔者进行了分析。1 生产工艺FQ-140汽车转向节由二汽锻造成形后供货,原材料40MnB。轴承挡长度55mm,直径54mm,为中颇感应淬火区域,加热温度850℃,皂化水冷却,200℃回火。轴承档外圆磨削后的表面粗糙度Ra为0.8μm。转向节生产流程框图如图1所示。     

汽车铝合金转向节臂锻造成形过程的数值模拟和实验研究

针对汽车铝合金转向节臂的外形特点,结合实际的制造能力,利用DEFORM-3D软件分析了试制过程中产生缺陷的原因.通过数值模拟提出了合理的自由锻制坯形状,弯曲模具和终锻模具结构的设计.将模拟结果用于实际生产并取得成功.     

铝合金：汽车材料新宠儿

1994年初,奥迪A8正式推出了ASF铝合金与钣金技术,开创了汽车车身使用铝合金的新纪元。1995年,宝马全新5系列上路,它首次在车上使用全铝合金,它是第一辆四个车轮同时使用铝合金材料的车。1996年10月,奥迪的全铝旗舰A8终于在北美市场上销售了。去年,克莱斯勒推出的猎兽,是它第一款大量用铝的生产型车,该车重1245kg,但车上铝的用量竟达408kg。它有铝质的车架、车身板件和悬架零部     

汽车转向节劈开工序的改进

我厂生产的130汽车转向节是较复杂的叉形件。过去在1吨夹板锤上制坯—劈开,劳动强度大,工件出模困难。为此,我们对该工序进行了改进。毛坯加热后,先在750公斤空气锤上卡槽、摔尾部、压扁,以获得劈开前所需的毛坯。然后再次加热毛坯,在300吨摩擦压力机上劈开     

熔模铸造铝合金支架试制开发

某汽车铝合金支架采用熔模铸造工艺试制开发,通过低温模料制模、粘接蜡组树、硅溶胶工艺制壳、微压蒸汽脱蜡、模壳焙烧,同时采用旋转叶轮法和添加溶剂法进行铝液精炼除气、Sr变质及晶粒细化和T6热处理等工艺试制,最终生产出尺寸精度高、外表面光洁、内部组织致密、力学性能合格的铝合金支架铸件.该生产工艺简单容易操作,对中小件批量化生...