催化裂化柴油萃取脱芳烃技术研究

传统的芳烃抽提工艺,需要使用1.0~3.5 MPa的高温（180~240 ℃）蒸汽,存在能耗高和高温导致溶剂性能加速恶化的弊端。采用常压低温液-液萃取法对催化裂化柴油进行脱除多环芳烃试验,对萃取脱芳烃 (萃取溶剂为环丁砜,A 剂)、芳烃回收（回收溶剂为B剂）、反萃取(反萃取溶剂为C剂)和溶剂再生等操作单元进行操作条件评选,结果表明：在评选出的最佳萃取脱芳烃条件（A剂/催化裂化柴油体积比1.5、萃取温度50 ℃、萃取时间5 min、相分离时间5 min）和芳烃回收条件[B剂/（A剂+芳烃）体积比0.2、萃取温度50 ℃、萃取时间4 min、相分离时间3 min]下,混合芳烃产品收率29.29%,混合芳烃质量分数为93.71%;在最佳反萃取条件[C剂/（A剂+B剂）体积比0.2、反萃取温度40 ℃、反萃取时间3 min、相分离时间3 min]和78 ℃减压蒸馏条件下,对溶剂进行再生,再生溶剂与新鲜溶剂的萃取效果基本保持不变。最后提出了催化裂化柴油液-液萃取脱芳烃的原则工艺流程。     

柴油深度脱硫中砜类氧化产物的萃取分离

 用极性有机溶剂萃取分离柴油催化氧化脱硫反应中的砜类氧化产物,筛选出萃取效果最好的萃取剂N,N-二甲基甲酰胺（DMF）,并采用功率超声萃取和恒温振荡萃取增强萃取脱硫效果。考察了萃取剂用量即剂/油体积比及两种操作状况下各主要工艺参数对萃取脱硫效果的影响,从而确定最佳操作条件。结果表明,当柴油/萃取剂(DMF)体积比为1,在功率超声萃取条件下(功率500W,频率59kHz,时间20min),柴油硫含量可从1703μg/g降至74.8μg/g;在恒温振荡萃取条件下(转速180r/min,温度40℃,时间40min),柴油硫含量可从1703μg/g降至116.0μg/g。     

直馏柴油络合萃取脱硫的实验研究

采用自制的脱硫络合萃取剂(TS-1),考察其对直馏柴油中硫化物的脱除效果。在萃取温度20℃、萃取时间5 min、相分离时间15 min、剂油体积比为2%的条件下,直馏柴油A的硫含量从711μg/g降到245μg/g,脱硫率为65.6%,柴油收率为99.6%,达到国Ⅲ车用柴油硫含量标准(350μg/g);继续增加剂油比到5%,柴油A的硫含量可降到42μg/g,脱硫率达94.1%,柴油收率为99.5%。在最佳操作条件下,对低硫柴油B(硫含量374μg/g)和高硫柴油C(硫含量1 737μg/g)进行络合萃取脱硫实验。结果表明,使用脱硫络合萃取剂TS-1后柴油B、柴油C都可达到较高的脱硫率。     

减四线糠醛抽出油的萃取法脱硫和脱氮

以中国石油化工股份有限公司茂名分公司的减四线糠醛抽出油为原料,采用二甘醇、三甘醇、四甘醇、聚乙二醇200、聚乙二醇400、环丁砜6种萃取溶剂,进行了萃取脱硫、脱氮研究,筛选出适宜的萃取剂聚乙二醇200,并考察了聚乙二醇200萃取工艺条件对脱硫、脱氮效果的影响,及其二级和三级萃取的脱硫、脱氮效果。结果表明,聚乙二醇200对减四线糠醛抽出油中的硫醇、喹啉类化合物具有较好的脱除效果。适宜的萃取条件为萃取时间15min、超声波振荡时间10min、萃取温度60℃、剂/油体积比1。     

萃取法脱除工业戊烷中硫化物的萃取剂研究

 以工业戊烷为原料,在萃取温度15 ℃、静置时间15 min、剂油比为1:1的条件下,考察了多种萃取剂的萃取脱硫性能。实验结果表明,糠醛和NaOH溶液作为单一萃取剂的效果较好,可将工业戊烷中的硫由原来的40.3 mg/L降低到1mg/L; 5%NaOH溶液与95%乙醇在较宽的体积比范围内进行复配可将戊烷中硫含量降低到1mg/L; 当N,N-二甲基甲酰胺与5%NaOH溶液按照体积比为1:1进行复配时,可将戊烷中的硫含量降低到1 mg/L,但N,N-二甲基甲酰胺含量过高则会抑制复合萃取剂的脱硫效果。     

催化裂化轻循环油萃取脱芳烃的溶剂选择

通过分析催化裂化轻循环油（LCO）中烃类的组成筛选合适的模型化合物,考察了溶剂对LCO中芳烃组分的萃取分离效果,探讨了溶剂萃取性能与溶剂物性参数之间的关系。结果表明: 溶剂对芳烃的选择性系数从大到小的顺序为环丁砜＞二甲亚砜＞糠醛＞N,N-二甲基甲酰胺（DMF）＞N-甲基吡咯烷酮＞N,N-二甲基乙酰胺;溶剂的偶极矩和介电常数与LCO中烃类的这两个参数要有足够大的差异才能有效分离LCO中的芳烃;溶剂对芳烃的选择性系数可与其溶解度参数进行关联,对于与芳烃色散力参数δD相近的溶剂,其极性力δP越大,对芳烃的选择性系数越大;在40 ℃、剂油质量比1:1的条件下,DMF单次萃取LCO得到的抽出油中芳烃质量分数仅为87.2%,而环丁砜单次萃取时为97.3%;通过向DMF中引入助溶剂提高δP,在相同条件下萃取得到的抽出油中芳烃质量分数可达96.5%,抽出油收率为29.9%,萃取性能优于单一溶剂。     

催化裂化油浆萃取——过滤分离催化剂粉末的研究

文中考察了萃取温度和剂油比对抽出油和抽余油性质以及催化剂粉末含量的影响。在萃取温度为60℃,剂油比为4:1条件下,萃取效果最佳,大部分催化剂粉末存在于抽余油中,抽余液最佳过滤温度为100℃。萃取—过滤法分离出油浆中的催化剂粉末,将油浆分离为富饱和烃组分和富芳烃组分,提高了经济利用价值。     

直馏柴油芳烃抽提工艺的优化

对模拟直馏柴油芳烃抽提萃取剂进行了筛选，优化了芳烃抽提条件；考察了不同反萃剂、水/溶剂比、反萃剂/溶剂比、精馏塔塔釜温度对溶剂回收过程的影响。结果表明：增大溶剂/原料比对提高萃取选择性和芳烃脱除率均有利；升温会导致选择性下降、芳烃脱除率提高；增大水/溶剂比、反萃剂/溶剂比及精馏塔塔釜温度均有利于提高回收溶剂纯度。在溶剂/原料质量比为3.0、萃取温度为60℃的最优萃取条件下，用3-甲基环丁砜(3-SUL)对实际直馏柴油进行7级逆流萃取，抽余油中芳烃质量分数降至6.6%,芳烃脱除率达到78.2%。在温度为20℃、反萃剂/溶剂质量比为0.5、水/溶剂质量比为0.15的最优反萃取条件下，用环戊烷对溶有萃取物的富溶剂进行3级反萃取，回收溶剂中3-SUL的质量分数为99.01%。     

催化裂化回炼油溶剂精制新工艺的研究

以炼厂催化裂化回炼油为原料,选取一种胺类复合溶剂作萃取剂,可有效分离重质油中的芳烃组分和可裂化组分.考察了抽提温度、剂油比和萃取时间对产品收率的影响.结果表明:在抽提温度为60℃,剂油比为2∶1,萃取时间30 min时,原料油的分离效果较好.在此条件下,抽提油收率达到79.03％,其中芳香烃组分的质量分数达87.58％...     

复合萃取剂选择性萃取脱硫研究

通过采用甲醇、95％乙醇、二甲基亚砜、乙二醇、N,N-二甲基甲酰胺和糠醛六种有机溶剂对氧化柴油进行萃取脱硫,评选出较优的柴油氧化脱硫专用萃取剂。实验发现：糠醛的萃取脱硫效果最好,脱硫率高;且糠醛与水以适当体积比混合,可以更加有效地萃取出含硫有机物,提高萃取脱硫的选择性,使脱硫率增加3．7％,萃取柴油收率提高3％。