基于变压边力的汽车翼子板冷冲压成形模拟分析

针对汽车零件冷冲压成形过程中易出现的起皱、回弹以及拉延不足等质量问题,以某品牌汽车的翼子板为例对其进行了变压边力成形分析.首先,以零件成形极限为评价目标,通过分析整体恒压边力成形确定零件的临界压边力值; 其次,利用整体变压边力成形方法分析9种常用变压边力加载形式的优劣,以此确定最佳的变压边力加载形式; 最后,根据拉延后板料的应变分布给出分区变压边力成形的方法,并对汽车翼子板进行分区变压边力仿真成形分析.仿真分析表明:整体变压边力成形方法能够有效降低零件的最大减薄率、最大增厚率和最大回弹量以及改善零件的成形极限; 分区变压边力成形方法不仅能够有效提升零件的成形极限,而且还可减少最大减薄率和有效控制回弹量.该研究结果可为选取汽车零件的冲压成形工艺提供参考.     

B样条和弹塑性有限元在冷冲压拉延成形中的应用

分析了ADINA的基本方程求解特征，将弹塑性有限元和B样条形状描述应用到冷冲压拉延成形加工中，以描述拉延件形状的B样条控制顶点作为设计变量，采用复合形优化算法进行形状优化．采用该方法不仅能分析出成形过程中的应力和变形，而且能找出满足特定要求的最佳形状．     

冲压成形的质量分析及质量控制方法

文章对直接影响冲压成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,从冲压件的质量、成本、价格和收益等方面的相互变化趋势阐述了冲压成形质量的经济意义。同时结合实例介绍了排列图法和控制图法在进行冲压成形质量控制过程中的具体应用。     

圆体成形车刀的误差分析与参数优化

本文建立了圆体成形车刀加二锥面时工件轴向平面上双曲线误差的数学模型，探讨了最小加工误差条件下，刀具与工件有关参数的优化设计问题．     

金属薄板拉延成形过程的通用计算机模型

建立了全面的金属薄板拉延成形过程塑性各向异性分析计算机通用模型；综合考虑了弯曲、摩擦、压边力、应变强化、板厚变化和模具几何性的影响，能用于动态模拟拉延成形过程；给出成形件应力、应变分布的连续变化曲线。结果表明，全量理论可代替增量理论分析、计算拉延成形过程的力和变形等。还得出弯曲因素的影响程度。     

B样条和弹塑性有限元在冷挤压拉延成形中的应用

分析了ＡＤＩＮＡ的基本方程求解特征，将弹塑性有限元和Ｂ样条形状描述应用到冷冲压拉延成形加工中，以描述拉延件形状的Ｂ样条控制顶点作为设计变量，采用复合形优化算法进行形状优化。采用该方法不仅能分析出成形过程中的应力和变形，而且能找出满足特定要求的最佳形状。     

某重型汽车挡泥板成形过程模拟与工艺优化

针对重型汽车挡泥板成形过程中拉延不足的问题,运用数值模拟技术对其成形工艺过程进行分析,根据分析结果,进行工艺优化和模拟验证,得到优化的工艺补充面以及合理的拉延筋高度及分布参数:工艺补充面在宽度和长度方向上补充线长增加到200 mm;过渡圆角加大到150 mm;在拉延筋设置高度中,较浅拉延筋是2.5 mm,较深拉延筋是4 mm。试模结果表明,其有效地解决了制件成形过程拉延不充分的问题,保证了产品质量;对该类零件模具工艺设计具有参考意义。     

正交试验法在塑件成形工艺参数优化中的作用

在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,采用Moldflow软件进行工艺参数的优化,获得翘曲变形量。通过正交试验法获得了塑件的一组较优的工艺参数。在未知塑件的合适工艺参数范围情况下,用正交试验法寻求最佳的工艺参数并不是一个理想的方法,通过单一参数比较进行优化,在翘曲变形分析中可以取得一个最佳解。正交试验法在塑件工艺参数优化中无疑具有一定的指导作用。     

一种用于板材冷拉深成形分析的弹性有限元程序

分析了ＡＤＩＮＡ的基本方程和本构关系及求解特征，并对冷冲压拉深成形过程中复杂的边界条件，开发出用于板材深拉深分析的弹塑性有限元程序。通过实验验证了该程序可靠性，若采用该弹塑性有限元程序模拟成形过程，能分析出成形过程中的应力和变形，而判定设计是否可行。     

基于多工序回弹补偿的大型汽车覆盖件成形优化

针对某品牌SUV汽车大型覆盖件成形过程存在的易起皱、破裂和回弹等质量问题,进行了工艺参数多目标优化和回弹补偿优化.首先,以最大增厚率和最大减薄率为评价目标,利用正交试验和Design - Expert软件对压边力、模具间隙、冲压速度和摩擦系数进行多目标优化,并确定最优工艺参数组合; 其次,以最大回弹量为评价目标,利用多工序补偿法对拉延模和修边冲孔模进行回弹补偿,并对最优冲压工艺参数组合和回弹补偿面进行仿真分析和试模实验.研究表明:优化后的成形工艺参数能够防止零件破裂,减少起皱以及降低最大增厚率和最大减薄率; 多工序回弹补偿能够有效控制回弹量,减少整形工序.本文的优化方案可为提高大型汽车覆盖件的成形质量和节约成本提供参考.     

汽车油底壳冲压成形质量数值模拟分析

在dynaform平台中对汽车油底壳进行前处理、数值计算、后处理设计,对拉深速度、压边速度、压边力等工艺参数进行了正交设计,并根据成形极限图和厚度云图对成形质量进行了分析,获得一组最佳工艺参数.该优化参数为实际生产中拉深出合格质量的产品提供科学依据,是提高生产效率和企业经济效益的重要条件.     

基于正交试验的板料冲压回弹多工艺参数优化

以U形板料为研究对象,综合考察评价了多个工艺参数对U形板料冲压回弹量的影响。通过正交表安排试验,对板料的冲压进行数值模拟获得冲压回弹量,取得试验数据。研究了不同工艺参数对板料回弹影响的程度,得到了使板料回弹量最小的参数组合。将正交试验法用于冲压工艺参数的优化,在保证一定的分析精度前提下,显著节省了工艺制订的时间,提高了工艺参数设计的效率。     

汽车大型覆盖件冲压方向的优化设计

从确定冲压方向的重要性出发 ,详细分析了在汽车大型覆盖件模具设计过程中 ,冲压方向的设计原则及可能存在的问题 .并通过论述CAD技术的重要性 ,引出了在几何CAD系统中进行冲压方向选择的两种方法 :二次开发法和直接处理法 .最后 ,提出了在三维CAD系统中 ,任意形状覆盖件的冲压方向的优化设计方法和二次开发的技术路线     

入炉煤性质对捣固焦炭性能的影响

采用30种配煤方案,在堆积密度为1.1t/m3的条件下进行捣固炼焦试验,利用线性回归分析方法研究入炉煤性质对焦炭性能的影响。结果表明,焦炭性能指标与入炉煤性质指标之间具有良好的相关性;适当降低入炉煤的挥发分有利于提高焦炭的冷态机械强度,而增加入炉煤的黏结指数有利于提高焦炭的耐磨强度,但不利于提高焦炭的抗碎强度;适当降低入炉煤的挥发分和催化指数、提高其黏结指数有利于改善焦炭的高温反应性。     

冲焊型液力变矩器叶片成形的精密控制

为避免传统叶片制造过程中反复修模、试模问题,本文提出了一种对带有加强筋和折边的YJC265冲焊型液力变矩器泵轮和涡轮的叶片成形进行精密控制的方法。该方法能够预测出叶片制造过程中出现的回弹量,并按计算结果补偿叶片模具型面,得到理想的叶片冲压件;又通过成形回弹计算与模具补偿方法,制造了YJC265液力变矩器样机,且样机性能试验结果超过了设计要求,生产周期和成本远远小于传统方法。本文提出的方法能够保证叶片回弹的精度,指导叶片模具设计,保证模具开发的一次成功率,对变矩器叶片的实际生产具有重要意义。     

焊接板材毛坯在冲压成形过程中拉深的实验分析

通过实验，测试了焊接板材毛坯在冲压成形过程中拉深时的变形及受力情况，并对实验结果进行了分析，表明在施加环形凸像可提高极限拉深比，该结论对实际生产具有指导性意义．     

汽车内板用冷热冲压薄板成形性对比

因生产工艺不同,薄板坯连铸连轧所生产的0.8～3.0mm的热轧产品与传统冲压用冷轧产品存在着一定的差异。从材料的化学成分、力学性能、扩孔性能等方面与冷轧冲压薄板进行对比研究。研究结果表明,两种材料化学成分相近,热轧SPHE薄板因屈服强度过高,r值过小,致使成形性低于冷轧产品。与汽车用冲压材料要求对比结果表明,SPHE板满足汽车用板冲压要求,可在汽车内板采用热轧材料进行＂以热代冷＂冲压生产。     

模态测试技术在汽车零部件振动分析中的应用

模态测试技术是汽车结构动态设计与整车舒适性优化的重要方法。文章介绍了如何利用模态测试技术对汽车零部件的振动进行动态分析,通过试验获得了汽车车门的模态参数,并进行有效性验证和数据分析,结果表明该试验方法合理可靠,所获参数有效合理。