反应堆压力容器模拟锻件用SA508-3CL钢性能研究

对壁厚为210mm的反应堆压力容器模拟锻件用SA508—3CL钢的性能进行了研究。结果表明,模拟锻件的壁厚对冲击性能影响很大,靠近锻件中心部位其冲击性能明显低于内、外壁区域的冲击性能。经过亚临界热处理后,试样的抗拉强度有所下降,但冲击韧度有了很大的提高。回火工艺参数对材料的性能也有很大影响,选择合理的回火工艺参数（19．0～19．3之间）,既能满足材料的高抗拉强度,又能获得高韧度。     

提高50Mn-C船用轴系锻件力学性能的措施

生产的GL船级社50Mn-C锻件的拉伸性能和室温冲击性能要求高,特别是船级社认证和扩证时还增加0℃KV2纵向冲击要求,但受碳含量高、正回火热处理方式等影响,力学性能很难一次达到技术要求。通过化学成分内控、取样位置和热处理工艺优化等方式有效提高了50Mn-C锻件力学性能。     

高温预冷淬火工艺对中碳铌微合金钢性能的影响

通过正交试验分析了高温预冷淬火工艺对含铌0.044%(质量分数)的中碳微合金钢的显微组织和硬度、强度、塑性、韧性等性能的影响。结果表明,高温预冷淬火与普通淬火相比,可以明显提升钢的硬度;预冷温度提高、回火时间缩短有利于提高中碳铌微合金钢的强度;预冷温度降低、回火时间延长有利于提高中碳铌微合金钢的塑性与韧性。在本试验条件下,获取其最佳强度值的工艺为1000 ℃预冷,200 ℃回火1 h;获取最佳塑、韧性的工艺为900 ℃预冷,600 ℃回火3 h,此时钢断面收缩率为53.8%,断后伸长率为15.1%,冲击吸收能量为96 J。     

感应炉+井式炉复合加热工艺对40Cr钢调质组织和力学性能的影响

采用感应炉+井式炉复合加热方式(感应炉加热至870或900℃,到温后在860℃的井式炉内保温0.5 h)进行了40Cr钢的调质处理。通过显微组织观察、洛氏硬度和冲击性能测试，并与常规单一炉型淬火加热工艺进行对比分析，研究了感应炉+井式炉复合加热对40Cr钢组织与性能的影响。结果表明，复合加热工艺的硬度值为29～30 HRC,较常规工艺高4±2 HRC,且数据波动极小；复合加热工艺具有优良的冲击性能，采用回火水冷时可以得到最高的冲击吸收能量(118 J);复合加热工艺的试样均能够得到细小均匀的回火索氏体；最佳的复合加热工艺为，感应加热至900℃后移入860℃井式炉等温加热0.5 h,水淬，回火制度为580℃×1.5 h,水冷。对于细长轴类零件的调质处理，感应炉+井式炉复合加热方式具有较好的可行性，在改善材料综合力学性能的同时，可以大幅缩短加热保温时间，对于提高生产效率、降低能源成本、改善炉体寿命等具有重要的实际意义。     

热处理方法对碳钢艉轴力学性能的影响

本文阐述了两种不同的热处理方式对碳钢艉轴锻件力学性能的影响。对两种热处理工艺及相应的力学性能实测数据的比较结果表明,对碳钢艉轴锻件进行调质处理,比起用正火加高温回火处理,所得的力学性能高:σ_(?)值平均提高22.9%。σ_b位平均提高15.2%,A_K值平均提高13.6%。采用改进后的工艺,力学性能的一次试验合格率达到了100%。     

热处理工艺对低碳马氏体钢冲击性能的影响

对一种低碳试验钢分别采用淬火、回火、Q&P、深冷等不同工艺进行热处理,并借助落锤冲击试验机、扫描电镜、X射线衍射、透射电镜等手段对其冲击性能、断口形貌和显微组织进行研究。结果表明,深冷处理能使钢中残留奥氏体明显减少,但冲击吸收能量的变化不明显。经过Q-P处理可以显著提高残留奥氏体量,同时改善试验钢冲击性能。经过280 ℃×5 min回火处理后,残留奥氏体量虽有所降低,但冲击性能却有较大的提高。对低碳马氏体钢而言,可以通过Q-P处理提高残留奥氏体的热稳定性来改善其冲击性能,也可以通过低温回火处理促使ε过渡型碳化物的析出或者形成退火孪晶来提高其冲击性能。     

热处理工艺对重型履带板用钢组织与性能的影响

利用光学显微镜、扫描电子显微镜、电子探针,并通过室温拉伸实验和冲击实验,分析了不同热处理工艺对重型履带板用NiCrMo中碳低合金钢的组织和性能的影响.结果表明,1000℃保温8h的均匀化退火能明显改善实验合金铸态组织中碳元素的枝晶偏析；随着碳含量的增加,合金抗拉强度成直线上升,韧性下降明显.当淬火温度高于910℃之后,晶粒尺寸长大明显,强度和硬度随之降低；淬火温度超过970℃后,个别晶粒出现异常长大现象；在450 ～ 550℃回火后得到回火索氏体组织,强度随着回火温度的上升而下降,0.32％碳含量的抗拉强度从1340 M Pa下降到1220 MPa;韧性随之增加,冲击韧性从40 J·cm-2上升到65 J·cm-2.     

2.25Cr-1Mo钢-30℃冲击功离散性分析

通过化学成分分析、金相显微镜、扫描电镜对2.25Cr-1Mo钢-30℃冲击功离散性较大的试样进行了对比分析。结果表明,钢锭浇注温度过高、凝固速度过慢产生的枝晶偏析是造成-30℃冲击功离散的主要原因;对于枝晶偏析不严重的锻件,可以通过正回火提高-30℃韧性、改善冲击功的离散;对于枝晶偏析严重的锻件,通过扩散退火+正回火处理保证-30℃冲击功的均匀性。通过调整回火参数将抗拉强度按照强度范围的下限控制也能降低-30℃冲击功的离散性。     

275t盛钢桶耳轴铸造工艺

本文介绍了２５ｔ盛钢桶耳轴的生产工艺。所采用的ＷＨＦ＋极限成形铸造法有效地焊合了钢锭内部缺陷，改善了坯料心部组织。在锻后热处理中采用了两次正火回火工艺，消除了残余应力，使锻件晶粒细化，组织均匀，保证了锻件的力学性能。     

2.25Cr-1Mo加氢反应器过渡段调质工艺的优化

在2.25Cr-1Mo加氢反应器过渡段常规调质工艺中增加亚温淬火,改善了大锻件的内部组织,细化了晶粒,提高了锻件的抗回火能力,使模拟焊后热处理(PWHT)后的力学性能显著提高.     

锻后余热预冷淬火工艺的试验研究

基于锻后预冷淬火可提高工个的淬硬层深度，本文提出锻后余热预冷淬火工艺，通过试验证实，这一工艺能有效地提高工件的服役能力，具有广泛的应用价值。     

消除H13模具钢网状碳化物的热处理工艺研究

分析了H13模具钢退火组织中网状碳化物的形成机理,阐述了网状碳化物对模具钢性能的影响,发现锻后通过高温加热及快速冷却的方式能够有效避免网状碳化物的析出,同时还能够显著提高冲击性能。     

锻压温度对Cr12Mo1V1组织性能的影响

以管割刀片用的Cr12Mo1V1钢为研究对象,分析不同的锻压工艺对其硬度、冲击韧性的影响,并使用OM、XRD、SEM分析不同工艺下的微观组织。研究结果表明:相比于直接空冷淬火,锻后空冷的峰值硬度向右偏移,在1100℃时达到峰值887 HV;随着锻压温度升高,650℃回火冲击韧性呈现下降趋势,马氏体转变量减少,残余奥氏体量增加;锻后空冷碳化物主要为M7C3型。综合分析表明,锻压温度为1100~1160℃时,锻压刀片能够得到较好的组织和性能。     

锻造比对H13模具钢晶粒组织遗传规律的影响

为探究锻造比对H13模具钢晶粒组织遗传性的影响,在实验室条件下对H13模具钢进行真空冶炼,并加工成锻造比不同的锻件。观察锻造前后、不同锻造比下以及锻件在进行860℃等温球化退火后的金相组织变化。研究结果表明:锻造比为1时,经等温球化退火后H13模具钢晶粒保持了原试样的组织形态,具有明显的遗传现象;随着锻造比的增大,晶粒度增加,晶粒细化,晶粒组织的遗传性减弱;当锻造比为4时,晶粒度达到8.1,达到超细晶粒等级,晶粒组织的遗传现象基本消除;随着锻造比的增大,晶粒破碎明显增加,弱化了其组织的遗传性。     

大直径锻球的制备工艺及其磨损性能研究

研制了一种用于大型球磨机的新型大直径锻球。分析了磨球心部和表面的显微组织,测试了磨球距心部不同部位的硬度分布、冲击韧度和冲击磨料磨损等性能。结果表明,锻后空冷处理后的磨球整体组织均匀,心部与表面硬度差小于2 HRC,其体积硬度可达52 HRC;磨球冲击韧度为16 J/cm2。冲击磨料磨损试验结果表明,大直径锻球的磨损性(W-1)比65 Mn大直径锻球高出约30％,其耐磨性能明显提高。     

锻造操作机缓冲装置的配置

因锻造操作机在工作时受到冲击振动,必须配置缓冲装置。本文对操作机的机械式和液压式两种结构形式的缓冲装置的冲击力和冲击行程进行了分析计算,为锻造操作机配置合理的缓冲装置提供了参考。     

锻造加热温度对20Cr2Ni4A钢奥氏体晶粒长大及力学性能的影响

研究了锻造加热温度(1050~1200 ℃)和锻造保温时间(40~120 min)对20Cr2Ni4A钢经相同锻造变形后锻后奥氏体晶粒长大行为的影响,并对不同锻造加热温度下的淬火态20Cr2Ni4A钢进行了力学性能检测。结果表明,锻后20Cr2Ni4A钢奥氏体晶粒长大规律在低于1150 ℃仍然符合Beck模型,模型计算值与实际测量值相吻合。随着锻造加热温度的升高,奥氏体晶粒长大呈现先缓慢增加后快速增加的规律。当锻造加热温度超过1150 ℃时,第二相粒子大量溶解,对晶界的钉扎作用急剧减弱。综合考虑20Cr2Ni4A钢锻后奥氏体晶粒尺寸均匀性、热处理后力学性能测试结果及可锻性因素,确定最优锻造加热温度为1150 ℃。     

42CrMo转向器齿轮冷锻及热处理工艺的试验研究

针对42CrMo钢制汽车转向器齿轮的冷锻工艺及其后续热处理工艺进行了试验研究。通过试验摸索了一套能用于改进汽车转向器齿轮加工工艺的工艺方法,即冷锻成形零件机加工困难部位,并通过后续热处理来改善锻件的组织状态。     

Internal void closure during the forging of large cast ingots using a simulation approach

Large cast ingots often contain defects or undesirable microstructural features, such as voids and zones related to casting. Some of these features can remain after hot open die forging, which is an important process for converting large cast ingots into wrought components. During the initial cogging and deformation steps prior to the detailed open-die-forging operations, any internal voids should be eliminated. The present work focuses on the closure of internal voids during open die forging so as to produce a sound component. Hot compression tests were conducted to obtain the flow strength of the cast microstructure at different temperatures and strain rates. The measured flow strength data together with other appropriate material properties were used to simulate the forging steps for a large cast ingot. The numerical simulations for the forging deformation and for the internal void behavior were performed using DEFORM-3D™. Actual defects were measured in commercial ingots with an X-ray scanner. The simulation results for the void deformation behavior are compared with voids measured before and after forging. Through the comparison of experimental results and numerical simulation, a criterion for void closure is proposed. The criterion is that a local effective strain value of 0.6 or greater must be achieved for void closure during forging. Such a criterion can be used in conjunction with simulations to insure that a sound component is produced during the hot open die forging of large cast ingots.     

蜗轮精化毛坯液态模锻工艺研究

对ZA27蜗轮精化毛坯进行了工艺实验研究 ,确定了最佳工艺参数。结果表明 ,采用液态模锻工艺不但可以精化锌基合金蜗轮毛坯尺寸 ,而且使工件的性能有明显提高 ,可为批量生产高质量精化锌基合金蜗轮毛坯提供了可行性依据