轿车车门与侧围虚拟装配及装配质量的测试与分析

针对轿车车门与侧围装配间隙难以测量与评价的现状，借助计算机虚拟装配技术，将三坐标实测的车门、侧围的数据进行统计分析与曲面拟合，并以车门铰链销轴为中心进行虚拟装配，求得各个截面处的法向装配间隙作为评价指标，同时，以CAD模型向装配间隙为标准进行对比，获得了轿车车门装配间隙的偏差大小，作为装配质量的评价标准．解决了轿车车门与侧围装配质量难以评价的难题。     

轿车车门装配误差的检测与优化研究

简述了提高轿车装配质量的关键因素,并以桑塔纳２０００型轿车的车门装配质量优化为依据,分析了车门装配误差检测与优化的系统研究方法,为桑塔纳系列轿车整车装配质量的提高打下了良好的基础。     

轿车车门装配位置优化

这里以坐标测量机为测量手段,分别测量轿车车门和车身配合面,利用ＵＧＩＩＣＡＤ平台对车门和车身装配间隙进行优化,确定轿车车门最佳装配位置。有效地提高了轿车车门装配质量。     

轿车总装线车门装配机械手的开发设计

随着中国轿车产业规模的不断扩大,自主研发的条件也在逐步成熟,为满足轿丰产量大、生产率高、装配质量好的要求,必须积极研发机械手,并在轿车车门装配线上得以应用。为此,介绍针对轿车车门装配机械手的设计过程,从而为机械手的设计提供参考依据。     

轿车装配质量的仿真分析

针对轿车车门与侧围装配间隙难以测量与评价的现状,借助计算机虚拟装配技术,将三坐标实测的车门、侧围的 数据进行曲面拟合,并以车门铰链销轴为中心进行装配,获得各个截面处的法向装配间隙,同时,以CAD模型法向装配 间隙为标准进行对比,获得了准确的客观评价。     

汽车车身,车门装配误差检测的软件和硬件评价手段

对轿车装配质量的关键技术—轿车车门、车身的装配误差技术的检测,进行了从理论到实践的研究和验证。给出了检测的流程图和相应的电路图。实践证明,该方法具有很强的理论指导作用和实践意义。     

车门手工装配控制点选取的研究

对车门手工装配控制点进行研究,介绍车门控制点选取的原则,针对奔驰E级轿车两种车门控制点选取的方法进行实例分析,通过对每种方法的实际数据进行相关性与回归分析,建立了数学模型,通过对模型的分析,阐述了两种控制点选取方法的利弊,介绍了每种选取方法中成车常见的质量问题以及人工装配的局限性,最后对智能化装配进行了展望。     

白车身车门装配工艺方法及控制手段研究

在汽车制造领域中,螺纹连接是运用最广泛的连接工艺。设计的装配扭矩产生的预紧力是否可靠,直接关系到装配可靠性。扭矩过大或者过小均会对车门装配产生深远影响。无论卡车还是轿车,车门装配过程大部分依靠人为装配,这就产生了诸多不确定性因素。本课题旨在通过研究车门装配扭矩失效的各种模式,采取单一变量的原则,并且辅以实验数据统计分析,最终确定一种最优的工艺方法,来提高我们实际生产过程中扭矩的合格率。     

汽车前车门下沉刚度的建模和分析

车门是车身结构的重要组成部分,其性能的好坏直接影响该车结构性能,也影响消费者对车的评价.轿车是属M1类车型,在我国拥有广泛的市场,以某轿车为例,依据国标对M1类试验标准,通过计算机辅助分析和计算,全面分析了其前车门下沉工况及结构部件的弯曲变形和应力分布,以确定该车门结构设计的合理性、可靠性以及是否满足各项技术性能的要求,为车门结构设计和优化提供思路和参考依据.     

基于AutoForm的轿车车门玻璃导轨冲压工艺分析

本文以轿车车门玻璃导轨为研究对象,分析了车门玻璃导轨的结构特点和性能要求,应用Autoform软件对车门玻璃导轨进行了冲压工艺分析,预测了板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,设计出轿车车门玻璃导轨的冲压模具,对于优化冲压工艺方案,缩短模具开发周期,降低成本,提高制件质量具有重要的意义。     

机载雷达设备安装架的结构设计

介绍了一种机载雷达设备安装架的结构设计,包括安装架的组成、设计方法、材料选择、结构设计考虑的重点、铸件标准选用、分析计算等;该安装架与载机的妥装接口复杂、重量受限制,安装架上承受的载荷较大,且必须满足机载恶劣环境,经过精心设计、仿真分析,该产品通过了各项机载环境试验,已装备部队使用。     

面向重构的装配模型研究

分析了层次结构与网络结构两种装配模型，根据装配模型的应用需求，应用面向对象方法建立了满足装配信息重构与重用的信息模型，提出了相应的数据重构算法。为虚拟装配系统开发提供了合理的信息组织框架。     

重型汽车架装合胎开发与应用

卡车车架,即是发动机、驾驶室、车桥、前后板簧、油箱、电瓶箱等各大总成装配载体,又在车辆运行中承受大吨位载荷以及紧急制动等造成的大力矩冲击,车架总成受力状态极其复杂和恶劣车架总成形位尺寸误差、装配精度等不仅影响到各大总成装配精度和整车线生产节拍,甚至影响到车辆使用寿命为提高车架总成制造精度,卡车公司车架部借鉴欧洲重卡经验,通过技术攻关,开发了车架总成装合胎具,从而提升了车架总成以及整车的质量水平。     

挖掘机上部中车架预应力反变形组焊工艺改进

通过上部中车架组焊工艺流程及组焊特．董进行分析改进焊接技术。根据工作实践指导于技术创新。挖掘机上部中车架底板焊接变形的控制与工艺改进。通过上部中车架组焊对品质的影响分析,得出中车架焊接中的关键技术的创新,包括预应力反变形焊接法,焊接顺序及工艺参数的调整,以更好应用于实践。     

基于关联的机械产品自动装配设计方法研究

面向产品快速设计系统的研究和开发以及快速设计技术的实际应用,给出了产品快速设计系统中的自动装配设计的定义,对实现产品自动装配的机理-尺寸驱动关联、几何驱动关联、逻辑关联、装配配对关联、产品系统框架驱动关联等进行了研究,对如何开发产品装配模板库进行了探讨,对产品快速设计系统中如何基于产品装配设计模板库实现产品快速设计的流程的各阶段进行了分析和描述,对产品快速设计系统开发时如何开发产品自动装配设计模板进行了较为深入地阐述。     

面向装配的三维标准件库工具的研究和开发

根据工程设计的习惯和零件的工程属性 ,引入装配特征 ,基于装配特征对标准件进行了分类 ,结合 COM( Component Object Model)技术、参数化建模方法、产品数据管理的思想 ,提出了三维标准件库的框架结构。并基于这一框架体系 ,开发了一个通用性强的三维标准件库原型系统     

万向支架微小螺纹副自动装配系统

针对万向支架微小螺纹副装配自动化程度低、一致性差的问题,研制了一套自动装配系统,并对装配过程中的微小螺纹零件中心位置提取方法和多个微小螺纹副之间的装调策略进行了研究.首先,提出了一种改进的清晰度评价函数,并基于该函数实现了机器视觉装置的自动聚焦.然后,针对螺轴以及内环螺纹孔的端面特征不对称问题,提出了变聚焦位置分区域图...     

车架设计中CAD/CAE技术及应用

运用大型通用软件进行汽车车架零件CAD建模 ,采用构件装配方法建立了车架三维模型。利用I -deas对某车型车架进行有限元建模 ,对车架按 5个静态工况进行计算分析 ,同时对车架进行了动态分析 ,并对试验结果和计算结果进行了比较分析。分析后得到了车架应力和变形的数值及规律     

汽车车架焊接及质量控制

大部分皮卡为非承载式车身,非承载式车身的车架被用作汽车各总成(包括发动机、传动系统、悬架、转向、驾驶室、货箱和有关操纵机构)的安装基体。为了保证车架的焊接质量,提出车架的焊接方法、工艺参数、焊接变形及质量控制方法。其中车架多采用CO2保护焊,然而焊接变形在很大程度上影响车架精度,因此,车架质量控制是一个极为重要的目标。     

HFCG120辊压机机架优化设计

利用APDL语言,建立了辊压机机架有限元模型与优化设计模型,采用耦合节点自由度的方式处理机架各部件间的螺栓和销轴联接,同时对螺栓联接的预应力,采用温降法加以考虑.优化设计结果表明,机架中各钢板的厚度分布趋于合理,第一主应力降幅显著,机架强度能够满足工程应用要求.