复合压延模

我们最近设计制造了一副复合压延模具。由于工件(图1)起凸部分不易展开,如展开不当可能影响侧壁尺寸;修边量过大则拉伸系数过小。为此,采取了起凸在落料拉伸之前的模具结构,如图2。其托料器与凸模平齐,并高出落料凹模一个起凸高度。这样,在板材落料之前,已完成起凸。于是,落料的尺寸即可按通常平底方盒形零件的展开法计算。我们采用     

落料冲孔弯曲复合模

异形垫片是电器接线常采用的零件。各种规格的异形垫片已标准化,可大量生产。采用复合模可保证产品质量,容易实现自动化生产。现将复合模的结构特点,介绍如下。复合模的结构如图2所示。冲孔凸模11和弯曲卸料凸模12、落料凹模13共同组成上模。下模18是由镶块作落料凸模。弯曲凹模与落料凸模、冲     

不锈钢冲裁落料模具的设计与应用

为提高模具在不锈钢板冲裁落料加工中的使用寿命,对冲裁模具的结构进行优化设计.在模具中采用合理的顶料和推料机构,实现了凹模在上、凸模在下的模具结构,从而增加了凸、凹模的重复刃磨修复次数.研究发现模具使用过程中具有安装操作简单方便、易于维护,特别是凸、凹模一次制造热处理后能够反复多次进行刃磨修复的特性,这会大幅度延长模具的使用寿命,同时具有模具设计制造周期短的优点.适用于大批量的不锈钢钢板的冲裁落料加工.     

罩板落料拉伸复合模具

图 1为工程机械发动机罩板,材料为 Q235,厚度为 1.5mm以前采用两道工序来完成加工,操作复杂、定位困难、生产率低,为此,我厂设计制造了落料、拉伸复合模具,通过使用达到较好效果,产品质量、生产效率均有明显提高。　　图 2所示为该模具结构,它由上模、下模、压料机构、脱件机构、模架导向机构组成,模具调试后,放入板料,待上模 9下落,压料装置 5首先将板料压紧,接着通过上模 9与下模 6形成模口即将板料切开,然后,上模 9继续下行对板料进行拉伸,当上模板 2、下模板 12、压料板 5压实后,这时制件各弧面已拉伸成形,上模开始…     

机油泵盖板连续模设计

图1所示,为一摩托车机油泵盖板,材料为45钢板。分析零件形状尺寸,若能在一套模具上完成该件的冲孔、成形、落料工步,则功效高、效率好。若采用复合模,模具制造相对简便,但模具凸、凹模芯受零件形状尺寸的影响,最小壁厚难以满足强度要求,模具寿命和可靠性也无法保证,为此,设计采用连续模结构。     

冲压加工经验四则

一、用一套冲模加工两种零件在冷冲压加工中,时常会遇到如图1所示的两种基本上相同的零件。它们的落料外形完全一样,只是图a比图b多了φ10和φ80两个孔。由于制件轮廓尺寸较大,落料模必须采用镶块结构,造价较高。若设计制造成两套独立的大型模具来分别冲制,则不够经济合理。如果先冲外形相同的毛坯,再在其中一部份坯料上另用冲孔模来加工两个孔,则不仅需添冲压工序,还因多次分序操作,往往由于定位不准而增加累积误差。比较合理的办法是设计制造一套落料冲孔复合模(图2)。它的结构特点是两个冲孔凸模的长度要比四周外形的落料凹模刃口部份稍短一定距离。本例中的     

半自动级进冲模

图1所示的零件,采用图2所示的半自动级进冲模,可提高工效3倍以上。现介绍如下: 一、模具结构及设计模具(见图2)由落料凸模8,冲孔二压弯凹模22、23,送料部分及接料部分等组成     

膜片成形模的改进

1．问题的提出膜片是5600系列膜式感温探测器内部零件,如图1所示,材料为黄铜,料厚0．04mm,直径40．5mm。要求零件成形后无拉裂现象,波纹表面无凸凹点,波纹深度一致,切口整齐无毛刺。最初模具由美国进口,模具结构如图2所示,模具用在冲制机上。工作时,气缸推动下模向上运动,上升到规定的高度后,落料凸模9和落料凹模3先冲出毛坯,紧接着凸模波纹成形模芯6和凹模波纹成形芯子10对制件成形。该模具在最初的生产中工作基本正常。但使用一段时间后,     

简易模具零件的多用

小批量生产的冲压件成本高的主要原因在制模费用。为了降低冲压件成本,我们将图1所示零件采用简易模具生产。该模具的零件可以多用。冲压件的材料为10钢,料厚为1.2mm。由于生产批量小,我们用落料、拉深两道工序加工,用图2、图3的两套模具生产。两套模具都由模柄、凸模和凹模三个主要零件组成。而且三个零件的形状、大小都一样,只是采用不同的安装方法即可完成两道生     

冷冲压模具设计制造技巧两则

电机制造业中,冷冲压模具是一种主要加工工具,在模具设计制造中有许多技巧,现介绍两则。 1.凸模镶嵌法 电机定转子片毛坯落料通常采用“一冲三”复合落料模,为使定子毛坯片排列整齐一致,在定子毛坯片上要冲出记号槽。图1所示为定子片毛坯,R1.5圆弧槽为记号槽。落料凹模若采用图2所示的整体式凹模,则需在线切割机床上加工整个凹模型腔,当R1.5圆弧凸起处磨损后,整个凹模即报废。若采用图3所示的镶嵌式凹模,图3所示的凹模型腔只需车、磨、线切割机床割制出T形槽即为加工完毕,节约了加工成本,图     

切口弯曲复合模的改进

图1所示零件(材料08F),经落料、冲孔复合模具、外缘翻边、打凸复合模具及切口、弯曲复合模具三道工序完成。图1B-B部视部分成型用的切口、弯曲工序的复合模,在不设计顶件装置的情况下,经冲压后,零件会牢牢地嵌在凹模的型腔内,由手工直接入模取出零件,很不安全。为确保安全生产,提高工作效率,从模具改革着手,采取了以     

斜楔式槽钢冲孔模

我单位用槽钢大批生产如图1所示的零件，其长度为150mm。一般加工槽钢孔是采用钻削或在悬臂式简易冲压模具上冲孔，生产效率低，质量不易保证。为此，我单位设计了斜楔式槽钢冲孔模，经生产实践证明，效果较好。一、模具结构与工作原理1．模具结构斜楔式槽钢冲孔模如图2所示，主要由活动凸模、固定斜楔、固定凸模、双向斜楔、活动凹模及退料组件等组成。2．工作原理当上模处于上限待工作位置时，将工件7放置在基座1上，并紧靠中间模座2，通过挡料销定位（图2中未示出）。模具工作时，上模随压床沿块下行，首先在双向斜楔11的作用下，推动活…     

钢皮锌基合金模

图1所示的零件,形状和尺寸相同,只是材料和厚度不同。因批量小,故设设制造了一种钢皮锌基合金落料模(见图2)。该模具制造方法与一般锌基合金模基本相同,只是有一些改进。一、凹模漏料孔的加工为加工出漏料孔,在离凸模下端面约10～15毫米的上方围绕凸模包一圈软金属片(如铝皮、铜皮等)。这样未包处可加工出锌基合金凹模刃口,已包处可加工出凹模的漏料孔。为了防止合金在浇注时流进金属片与凸模之间的缝隙,可将接缝处用很细的铅丝拧紧,再用耐火泥或黄泥(调成浆糊状)涂     

农机链条附件冲压工艺及工装设计

通过对零件的结构特点及常规工艺进行分析,选用复合模加工方案,在一副模具上完成了落料、刻字、压筋、冲孔、整形5个工序。虽然该模具结构较为复杂,但节省了模具数量,提高了加工效率,保证了产品质量稳定性。并介绍了该模具的结构特点及加工中应注意的问题。     

弹簧片一次成型模

本文介绍一种弹簧片成型模具,其零件形状如图1所示。该模具(见图2)在冲床一次行程中,能同时完成不同圆弧及型面的弯曲成型,而在成型后通过卸料机构自动将零件推出。一、模具结构 1.凸模、凹模推料机构均设计成组装形式,因此,对生产、安装,维修都十分方便。 2.采用凹模型腔左、右分开的结构。 3.为使零件毛坯平整地放在成型时的初始状态,且使成型后零件无皱纹,采     

冲刺、翻孔、落料复合模具

我厂有个产品配件如图1所示。采用一套复合模具(见图2)完成了冲刺、翻孔及落料的全部冲压工序。 这套模具的固定板1、卸料板5和凹模4的结构及用材都同于普通的倒装复合模具。凸模2及凸凹模6用于冲刺和翻孔。凸模头部没有刃口,呈锥状。由于冲刺和翻边没有废料,所以凸凹模的内孔做成盲孔,以有益强度。     

一次冲出四斜槽冲模

有一个圆形零件,要求圆周上均匀加工出四个斜槽。用铣床加工既慢成本又高,因此,改在冲床上加工,模具工作如下(见图)。松开模具,把零件毛胚放在凹模上,随着凸模固定板的下降,压板在弹簧力的作用下,把零件毛胚紧紧压在凹模上,冲床滑块继续下降,驱动四个可导向凸模同时冲出互为90°四个斜槽。     

颈口翻边复合冲压新工艺

带颈口的法兰盘采用无冲孔凹模复合模一次冲压成型,是一种板料强化冲压方法。成型时,颈口壁厚从法兰盘到端面逐渐减薄,实践证明:用此法成型的零件,颈壁变薄一致,其壁厚小于法兰盘厚度的一半,颈口高度可达其直径的0.6倍。图1a为初始状态,凹模5与压料板2,凸模3与顶料板6同时压紧板料4(模具下弹顶装置在凸模运动时对顶料板施以反作用力)。当凸模下行时(见图1b),板料在凹模与凸模之间未被压紧的     

一种多垫圈少废料冲裁的复合模具

文中介绍的复合模具是以落料凹模和多个凸模、凸凹模、顶料圈、推件器、卸料螺钉等组成紧凑结构,可完成两种规格垫圈的4道分离、3道顶料、2道推件工序,打破了一套复合模具只能冲裁一种规格垫圈的瓶颈。     

落料冲孔翻边复合模

我厂在新产品开发中，生产如图1所示零件。按常规冲压工艺则要分成两道工序：先冲制成垫圈形的平坯，再翻边成形。为提高生产效率，我厂设计的模具结构如图2所示，使用时可一次冲制成形。该结构将中心废料由常见的内部弹性结构向上推出，改为从导管孔咱由漏出，即中间推料力为零，减轻了冲压负荷，而且也提高了模具的使用寿命。冲裁时落料凸模4的端面及内孔起拉深及翻边凹模的作用。凸、凹模7的内孔为冲孔凹模，而外圆则为翻边凸模。托件块6平时由下部的中硬橡胶通过顶杯8顶出。下冲时，各处刃口先将板料切成垫图形的平还，平坯被凸模4与托…