超低碳冷轧搪瓷钢表面缺陷原因分析超低碳冷轧搪瓷钢表面缺陷原因分析

针对超低碳冷轧搪瓷钢出现的表面缺陷问题,通过扫描电子显微镜和能谱仪分析了缺陷的微观形貌和化学成分,确定钢坯中的夹杂物是缺陷产生的主要原因,提出了相应的改进措施。     

210 MPa级别新型冷轧搪瓷用钢的组织及性能

针对电热行业向着低成本、绿色环保和高安全性能方向发展的趋势,开发了210 MPa级别新型冷轧搪瓷用钢。研究了模拟搪烧工艺对试验钢组织性能的影响;结合湿法搪瓷工艺,对比了在简化的搪前处理工艺下试验钢和对比钢的密着性能;采用电化学方法测定了试验钢的抗鳞爆性能。结果表明:显微组织主要由等轴状铁素体和少量珠光体组成,经850℃、不超过15 min的条件下模拟搪烧,试验钢防止晶粒粗化的能力较强,屈服强度仍可保持在210 MPa以上;在盐酸或硫酸更换为有机酸、免除披镍处理的条件下,试验钢和瓷釉在搪烧后形成了含有Fe、Si、O、Ni、Co、Cr、K等元素的粗糙界面,极大改善了钢板与搪瓷层的结合强度;试验钢的平均氢渗透值超过6.7 min/mm^(2),具有优异的贮氢性能。     

热连轧无缝钢管内表面凹坑、孔洞缺陷的形成分析

介绍了热连轧无缝钢管内表面凹坑、孔洞缺陷的基本形式和分布规律。通过轧制差厚铅板实验说明规律性的热连轧无缝钢管内表面凹坑、孔洞缺陷的形成主要是由于轧件不均匀变形所致，并提出避免这两种缺陷出现的基本思路。     

冷轧钢板表面缺陷的形成原因探讨

针对冷轧钢板常见的表面缺陷进行了简单归类研究,探讨了这些缺陷形成的原因,并有针对性地提出了一些解决办法,以期对提高冷轧钢板生产的质量有所帮助。     

钢板卷筒后简体表面凹坑缺陷的原因分析与预防

针对部分钢板被卷筒后,筒体的表面出现大小不一的凹坑缺陷,特别是筒体内表面的凹坑更严重的这种现象,本文进行了简要的分析,认为该类凹坑缺陷是在筒体卷制过程中异物聚集压入造成,主要是钢板表面脱落的氧化铁皮压入筒体内壁,造成的凹坑缺陷,并提出了预防措施．     

热轧带钢表面凹坑缺陷成因分析与预防

新钢热连轧厂生产时在带钢表面有凹坑缺陷存在,严重影响产品质量.为了减少凹坑缺陷的产生,文中采用化学成分检测和金相微观组织分析法,对热连轧轧制过程中带钢表面出现的凹坑缺陷进行了分析.结果表明:凹坑缺陷是在轧制过程中,由于轧机振动等原因使锈蚀物掉落至板坯表面并随着工作辊轧入带钢表面而形成.通过在轧机前新增吹扫水、加强对除尘喷嘴的清理、定期对机架设备维护与清理、及时维护除尘风机等措施,有效减少了凹坑缺陷的产生.     

压扁型烧结热管表面局部凹坑缺陷形成机制分析

为了适应电子产品轻薄化、小型化的发展需求,压扁型薄壁烧结热管由于其优异的传热性能得到广泛应用,5G技术的应用导致电子产品内部热流密度的大幅度提高,对热管散热性能提出了更高的要求。烧结热管进行压扁工序时容易出现表面局部凹坑缺陷,这种表面凹坑会降低热管的表面质量,降低热管传热性能。本文通过光学显微镜（OM）、电子背散射衍射（EBSD）和白光干涉试验对热管压扁表面局部凹坑位置进行宏观形貌和微观组织分析,并且采用万能拉伸实验机对烧结热管进行力学性能测试。结果表明：烧结后热管内部再结晶晶粒明显长大,局部异常长大晶粒尺寸达到2.17 mm,在壁厚方向上仅为一层晶粒,呈现“饼状”的长大方式;基体形成强烈的再结晶织构,并且分布着具有异常取向的条带状退火孪晶;异常长大晶粒和退火孪晶对热管组织造成的尺寸不均匀和取向不均匀是导致烧结热管局部凹坑的主要原因。同时,异常长大的晶粒会导致烧结热管的屈服强度、抗拉强度和延伸率的下降。     

低碳钢小方坯表面一种凹坑缺陷的消除

低碳钢小方坯表面硬度较低,抛丸时会在钢坯表面留下"凹坑"缺陷.当钢坯被轧制为线材时,钢坯表面的"凹坑"缺陷对线材的表面质量仍有一定的影响.在分析这种凹坑缺陷形成机理的基础上,探索了消除这种凹坑缺陷的方法.研究表明,利用角向砂轮机对麻辊进行打磨并且利用高硬度小方坯来磨合麻辊辊齿,是一种消除低碳钢小方坯表面凹坑缺陷的有效方法.     

搪烧对热轧酸洗搪瓷钢抗鳞爆性能影响的研究

通过对C:0.020%,Mn:0.158%,Ti:0.092%的热轧酸洗搪瓷钢三组试样:搪烧前、一次搪烧(800℃搪烧10 min)后、二次搪烧(在一次搪烧的基础上,再次800℃搪烧10 min)后的三组试样,用TH值法研究其储氢能力变化。发现烧搪前试样的晶粒度为8.5,金相组织为铁素体加少量渗碳体,TH值为2.47 min·mm~(-2)。一次搪烧和二次搪烧后试样,其晶粒度和金相组织与搪烧前试样无显著变化。一次搪烧后试样TH值变为1.65 min·mm~(-2),二次搪烧后试样TH值变为1.64 min·mm~(-2)。TH值的减小主要是因为二相粒子的数量减少。     

热处理钢板下表面凹坑形成原因及控制技术研究

文章对引起热处理钢板下外表凹坑的主因展开分析,且对于炉辊结瘤这个重点原因展开了仔细说明,制定了一些技术改进方法与管理改进方法,而且比较了管理前后的成效.     

冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析

采用扫描电镜对冷轧带钢表面鼓泡处的横、纵断面,鼓泡的破裂面以及鼓泡处拉断表面的形貌进行了观察,并对微区成分作了分析.鼓泡主要是在钢坯皮下由保护渣形成了层状夹杂,导致冷轧原料板出现分层,从而在轧制过程中心部、表面的塑性变形不一致而形成.     

冷轧薄板表面缺陷研究

介绍了冷轧薄板表面主要缺陷的形貌、形成原因及预防措施。研究表明：冷轧薄板表面缺陷主要分为常规缺陷和非常规缺陷两大类。常规缺陷的产生与冷轧工艺质量密切相关,而非常规缺陷的形成机理则比较复杂,可能在炼钢工序也可能在轧钢工序形成,需具体情况具体分析。     

冷轧带钢表面异物压入缺陷分析

采用扫描电镜对冷轧带钢表面异物压入缺陷的形貌和成分进行了分析,并对冷轧各生产工序对异物压入缺陷的影响进行了分析。结果表明,冷轧带钢异物压入缺陷与辊系材料产生的磨屑或胶辊表面的粘附物以及乳液过滤系统有关。通过控制原料上料温度,提高酸洗区域大辊径S辊及控制辊辊面硬度,机架间乳液胶管更换为铁管,改进乳液系统等,使异物压入缺陷率大大降低,提高了产品质量。     

2507双相不锈钢热轧板表面起皮缺陷的特征及成因分析

针对2507双相不锈钢热轧板表面起皮缺陷问题,通过对热轧板取样,使用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪观察起皮缺陷处表面,并进一步对基体处进行了观察,对比了两者金相组织特点以及物相组成,分析了起皮缺陷的成因及形成过程.研究发现:起皮缺陷处组织变形流向与基体明显不同,铁素体体积分数为83.97％,显著高于其基体的62.33％,...     

基于LVQ神经网络的冷轧带钢表面缺陷分类方法

将LVQ神经网络用于冷轧带钢表面缺陷的自动分类中,解决了以往分类方法在多缺陷模式类型情况下耗时多和准确率低的问题.对现场采集到的14种主要缺陷类型进行了实验.实验结果表明,基于LVQ神经网络的分类器训练与分类的时间短,在多缺陷种类分类的过程中准确率能得到保证.     

CSP工艺冷轧微碳钢组织演变研究

采用CSP热轧板为原料,设计了两个成分的微碳钢,对其生产加工过程中的热轧样、冷硬样、退火样及平整后的样板进行了金相显微镜和扫描电镜观察,研究了各个加工过程中金相组织变化、晶粒度变化及Fe3C的析出演变规律。结果表明:CSP热轧板组织均由铁素体和不连续链状碳化物组成,冷轧退火后链状碳化物逐渐均匀,并成连续链状分布在晶界上;碳含量对组织晶粒度有一定影响。     

冷轧硅钢黑色污点缺陷的机理研究

针对无取向电工钢退火机组在清洗段清洗过程中,带钢表面出现的黑色污点缺陷,分析了缺陷产生的机理和影响因素,并结合退火机组现场生产实际情况,提出了减少甚至消除带钢表面黑色污点缺陷的措施。     

冷轧带钢稳态连轧理论的研究与分析

分析了冷轧带钢在稳态轧制下的理论，从量的角度探讨了从一个平衡状态向另一个平衡状态过渡的可能性。指出：生产中可通过控制这些影响平衡的参数来调整轧制过程，从而提高冷轧带钢的质量。     

热轧H型钢表面质量缺陷研究与控制

根据菜钢热轧H型钢出现的起皮、结疤、凹坑、麻点等表面缺陷，通过产品实物成分、金相、夹杂物等的分析手段，对影响H型钢表面质量的问题进行了深入探讨，并且对轧制用的铸坯质量也进行了相关分析与研究。在此基础上，系统分析了从冶炼到轧制过程中的工艺参数的适合性。基于生产实践工艺条件并结合研究分析结果。制定了工艺改进措施，有效的减少了表面缺陷的产生，促进了H型钢实物质量的提升。