Fe-1.6%Si无取向硅钢粗轧过程中板坯翘头原因分析

无取向硅钢在粗轧过程中具有不同于普通钢的头部翘曲现象。分析了影响无取向硅钢板坯头部翘曲的可能性因素,指出相变是导致无取向硅钢粗轧过程中翘头规律异于普通钢的根本原因。利用Gleeble1500热模拟试验机得到Fe-1.6%Si无取向硅钢的温度-变形抗力曲线,分析了相变对变形抗力的影响,提出了解决板坯翘头问题的方法以及研究思路。     

低牌号无取向硅钢减少轧制道次的研究

硅钢厂自1978年引进日本的森吉米尔轧机以来,一直采用日本专利介绍的生产工艺。低牌号无取向硅钢(主要指W_(201A)、W_(181A))采用与高牌号无取向硅钢相同的生产工艺,但由于低牌号硅钢含硅量低,变形抗力小,轧制时不但负荷低,而且轧出的钢板板形也差。为此,我们研究了改变轧制规程、增加轧制压下量、减少轧制道次的可行性,以提高轧机作业率和产品质量。一、试验参数的确定工艺的改进,首先应考虑钢的变形抗力和轧制负荷,才能确认减少轧制道次后的压下规程是否在设备允许的载荷之内。 1.压下制度的选择为了保证产品的板形良好并充分发挥设备能力,将轧制负荷均匀地分配到各道次,     

热轧相变过程变形抗力模型研究与开发

 对精轧阶段存在相变的热轧钢种,因变形抗力随轧制温度的变化规律与常规的奥氏体轧制钢种显著不同,使得传统变形抗力模型的预报误差较大,严重影响这类钢种的轧制稳定性。为此,研发了一种热轧相变过程变形抗力模型,通过在原变形抗力模型基础上添加一个新的相变趋势项,该修正项为轧制温度的二次多项式函数,并根据钢种分类来精细优化适应不同钢种轧制的多项式待定参数。该模型目前已成功应用于涟钢CSP热连轧生产线变形抗力在线计算,实际生产应用表明,新模型上线后,变形抗力与轧制力的预报精度显著提高,轧制力模型预报误差12%以内的比例从83.3%提高到96.7%,满足了热连轧精轧相变带钢的稳定生产要求。     

中低牌号无取向电工钢轧制工艺研究

热轧轧制工艺对产品性能和轧制稳定性影响很大,对中低牌号无取向电工钢,当在两相区轧制时,热轧塑性明显降低,板形变坏,易出现边裂等情况.以50W1000为例,通过对其变形抗力进行研究,得出把两相区控制在F4与F5之间为最佳轧制工艺的结论.在此基础上制定了一套较为合理的热轧工艺制度.采用新的轧制工艺后,50W1000热轧精轧...     

热轧无取向硅钢首块钢头部厚度超差原因及控制对策

针对热轧换辊、换钢种及换规格后首块无取向硅钢轧制时的头部厚度超差问题,通过精轧入口温度实测值修正功能调整、建立硅钢各品种的TRD轧制表、变形抗力模型参数优化及厚度控制系统自学习模型优化等,该问题得到有效地解决,首块钢头部厚度偏差小于50μm的比例从优化前的35%提高到优化后的81%。     

含铜取向硅钢热轧工艺优化

针对含铜取向硅钢牌号判级标准提高,通过控制其热轧关键工艺,制定有效的精轧速度控制优化模式,降低精轧纯轧时间和提高精轧终轧温度,显著提升了牌号合格率.研究结果表明:较高的终轧温度下,含铜取向硅钢热轧板中产生更多的弥散析出相、热轧板1/4层处{110}面织构明显增多,生产实践中有效的精轧速度控制优化模式对磁性能提升有明显作用.     

基于粗轧镰刀弯的精轧跑偏预控模型及应用

带钢热轧跑偏问题是影响带钢生产与板形质量的重要因素。轧制生产过程中,由于粗轧中间坯头部弯曲导致的精轧堆钢事故频发,不仅严重危害生产稳定性,还造成资源的严重浪费和企业的经济损失。为了解决上述问题,针对粗轧非对称板形影响因素,结合实测粗轧中间坯以及工艺过程数据,建立中间坯头部预控模型,并利用加权最小二乘法与模型自学习对模型增益系数进行优化,最终建立了基于粗轧镰刀弯的精轧跑偏预控模型。将模型计算值应用于现场生产后,有效降低了精轧带钢头部跑偏,具有较好的参考价值和指导意义。     

热轧工艺对冷轧无取向硅钢50W600磁性能的影响

试验了180mm铸坯加热温度(1200℃、1180℃)、2.3mm热轧卷轧制道次(7道次、5道次)、精轧终轧温度(780～860℃)和卷取温度(≤710℃)对0.5mm冷轧无取向硅钢50W600的铁损和磁感应强度的影响。结果表明,降低铸坯加热温度,提高终轧温度和卷取温度,有利于改善该冷轧无取向硅钢成品的磁性能;而粗轧道次对成品磁性能无明显影响。     

中低牌号无取向硅钢冷轧工艺优化生产实践

无取向硅钢特别是中牌号以上的无取向硅钢,随着含硅量的提高,常温下塑性较差,冷轧过程中轧制力明显提高,如果存在原料质量问题,极易发生断带事故,影响硅钢冷轧过程的成材率和生产效率。通过优化冷轧工艺参数,可提高冷轧稳定性。生产中通过合理分配冷轧各道次压下量和轧制速度,保证了轧制过程的稳定,很大程度减少了冷轧断带事故的发生。     

IF钢热轧轧制稳定性分析及控制方向

采集热轧实际生产中IF钢轧制过程奥氏体单相区轧制与两相区轧制的各机架轧制温度、轧制力参数,与轧制模型预报结果进行对比分析,明确了IF钢热轧精轧过程中奥氏体、铁素体相变区域以及影响模型轧制力预报的主要因素,提出了轧制过程中厚度波动、板形异常的解决方向。     

基于降低轧机负荷的高性能特厚钢板轧制工艺

为了得到综合性能合格的特厚钢板产品,对特厚钢板轧制工艺进行优化,通过轧机扭矩测试、钢板显微组织与力学性能分析,研究轧制道次压下率、轧制速度和开轧温度对轧机轧制过程扭矩及钢板力学性能的影响.结果表明,提高开轧温度、降低粗轧道次的轧制速度,可有效控制钢板的变形抗力、降低轧机负荷、增加钢板芯部的变形量,使得试验钢板的各项力学...     

1235铝合金热粗轧轧制力模型的研究

以经典轧制理论为依据,对1235铝合金热粗轧过程的轧制力模型进行研究。详细分析了轧辊的弹性压扁半径、应力状态系数和轧件变形抗力三个因素对轧制力的影响。用MATLAB建立的粗轧过程轧制力数学模型,使轧制力预测误差控制在5%~7%之间,基本可以满足现场实际生产的要求。     

无取向硅钢边部“翘皮”缺陷产生机理及控制

针对新钢热连轧无取向硅钢冷轧基料XG1300WR、XG1000WR、XG800WR带钢边部＂翘皮＂缺陷,根据其形成机理,对影响无取向硅钢带钢边部＂翘皮＂缺陷的主要影响因素进行了分析。结果表明,在一定钢种成分与加热轧制工艺下,粗轧过程边部的组织形态和侧压量对带钢边部＂翘皮＂缺陷的发生率有较大影响。为了有效控制带钢边部＂翘皮＂缺陷,在钢的成分控制,加热与轧制工艺,立辊孔型以及影响粗轧板坯边部温降等方面提出了可行的改进措施。     

AA5052铝合金热粗轧轧制力模型的研究

以经典轧制理论为依据,对AA5052铝合金热粗轧过程的轧制力模型进行研究。详细分析了轧辊的弹性压扁半径、应力状态系数和轧件变形抗力三个因素对轧制力的影响。用MATLAB建立的粗轧过程轧制力数学模型,使轧制力预测误差控制在5%～7%之间,基本可以满足现场实际生产的要求。     

热连轧精轧轧制力预报模型研究及优化

针对攀枝花钢钒有限公司1450热连轧生产规格变换频繁、同钢种带钢成分波动较大,导致换规格第1块带钢轧制力预报精度较低的情况,研究了精轧轧制力预报模型和其重要组成部分应力状态系数模型和变形抗力模型,结合现场生产数据,分析出化学成分修正系数和变形抗力自学习系数是影响轧制力预报精度的主要因素,从这两方面对模型进行优化,提高了轧制力预报精度。     

国内无取向硅钢未来十五年需求预测与发展建议

根据国内无取向硅钢近十年的发展趋势及下游行业未来的发展前景,对国内无取向硅钢未来十五年需求进行预测。预计至2025、2030和2035年,我国无取向硅钢年需求量分别为1 125万、1 300万和1 500万t;其中,中高牌号比例由目前的20 %分别提升至30 %、40 %及50 %以上。重点发展中高牌号无取向硅钢是大势所趋,但未来中高牌号无取向硅钢将可能面临激烈的市场竞争,应从产品质量与成本控制两个方面提升产品市场竞争力。     

热轧工艺对免常化50W400钢组织及磁性能的影响

高牌号无取向硅钢采用一次冷轧制造工艺时，热轧板必须常化，主要目的是使热轧板组织更加均匀、再结晶晶粒增多，同时使晶粒和析出物粗化，强化有利织构，提高磁性能。但为进一步降低高牌号无取向硅钢制造成本，通过优化热变形工艺，促进动态再结晶，使实现免常化“一次冷轧”生产低成本高牌号硅钢成为一种可能。针对免常化2.5%(Si+Al)(质量分数)的50W400钢开展了3种不同热轧工艺调整试验，并对试验后热轧板组织和最终成品组织、织构、磁性能进行了系统研究。结果表明，通过提高加热温度可促进热轧动态再结晶，但总体对成品磁性能有害；在不提高加热温度的前提下，通过将粗轧5道次变为3道次，提高粗轧终轧温度，加大各道次压下量，可促进热轧动态再结晶，使热轧板再结晶晶粒明显增多且粗化，强化了成品中有利的{110}〈001〉织构，磁性能得到了明显提升。研究结果对高牌号无取向硅钢产品免常化低成本生产具有一定的指导意义。     

常规热连轧精轧稳定性的影响因素及控制措施

石横特钢1 780 mm热连轧生产线于2022年4月建成投产，在热负荷试车期间，中间坯镰刀弯、精轧速度和入口温度、轧机负荷分配、活套张力等因素影响了精轧轧制的稳定性。通过改善中间坯质量、减少中间坯温降、优化穿带速度以及活套控制等措施，精轧稳定性明显提升，提高了板形和终轧温度的命中率。     

热连轧轧制硅钢混号导致R2堵转原因分析

本文对热连轧轧制DW4牌号冷轧硅钢时出现的粗轧R2轧机堵转事故的原因进行了分析，并提出了相应的整改措施。     

冷轧无取向硅钢轧烂断带原因分析

新钢1550酸轧机组在生产无取向硅钢时,经常发生轧烂的现象,中高牌号的硅钢甚至会出现高速断带,造成轧辊粘钢、爆辊,机组作业率下降,事故部位带钢成为废品。通过对原料、设备、工艺和操作等方面进行研究和优化,找到了解决硅钢轧烂断带的措施,有效地降低了轧烂断带的发生率。