冲裁间隙对模具寿命的影响

在采用斜刃口凹模进行冲裁时,冲压工人常有这样一个感觉,新制冲裁模的刃磨寿命往往不如经过几次修磨刃口以后的冲模的刃磨寿命高,这是因为斜刃口凹模经过几次修磨后,冲裁间隙发生了变化。大量的生产实践证明,在产品断面质量允许的条件下,把间隙适当放大,会使冲模寿命成倍地增长,     

圆锥滚子单工位冷镦模具

长期以来 ,我公司圆锥滚子毛坯采用单工位卧式冷镦工艺 ,其特点是效率及自动化程度较高 ,但由于金属只经过一次镦压成型 ,材料变形急剧 ,造成模具寿命低 ,这就要求在设计模具时充分考虑模具的寿命问题。滚子在单击自动冷镦机上镦压成型 ,要经过进料、切断、打入凹模、成型及推出凹模等五个工步才能完成 ,而整套冷镦圆锥滚子所使用的工具中影响冲压质量的主要是凹模 ,凹模是将坯料冲压成型中的静止零件 ,在冲压过程中 ,要承受很大的压力 ,容易产生磨损、下沉或开裂。为了提高模具的使用寿命 ,降低工具费用 ,提高经济效益 ,圆锥滚子凹模型腔的…     

钢制保持架冲压模具性能分析

分析影响钢制保持架冲压凹模寿命的各种因素,分别选用GCr15Si Mn,GCr15和SLM-11这3种模具材料进行工艺试验,对多个型号、不同材料的保持架进行冲压加工,通过对凹模性能、经济效率等方面的对比,指出了SLM-11材料凹模的优越性。     

锌基合金落料模

用锌基合金制作冲压模具。是一种快速而经济的制模新技术。它具有制模周期短、工艺简单、成本低、废旧模可以重熔再制等特点。锌合金落料模是以锌合金凹模与钢凸模组成的一种新型模具,它可以冲裁0.1～4毫米厚的黑色、有色金属或非金属板料。目前,所冲制件的周长从10几毫米到7米多,当冲制2毫米以下板料时,模具一次修模寿命达万次左右。     

覆盖层密集精密小孔冲压工艺及模具设计

阐述柔性印刷线路板 (FPCB)覆盖层四排密集精密小孔的冲压工艺 ,分析冲压产生孔边毛边、凹模强度低、凸模易断等问题 ,并设计合理的冲压工艺和模具结构     

膨胀节冲压工艺的研究及应用

针对锅炉膨胀节产品设计了冲压工艺和模具。模具整体结构为转轴式,主要包括凸模、凹模、凹模块、凹模复位支撑块、拉簧、拉杆和轴座。为验证该冲压工艺和模具结构的合理性,进行冲压试验。以压制产品的开口尺寸是否在92 mm～94 mm范围为评价指标,探究凸模圆角半径和角度对产品的影响,进而获得合理的设计参数,修改完善模具。试验结果表明:所设计的冲压工艺及冲压模具可以实现膨胀节的冲压制造,而且当凸模圆角半径R为42.7 mm、角度α为152°时,能够获得合格的膨胀节产品。     

提高冷冲模模架刚度的研究

部模的模加刚度不足会在长期冲压过程中逐步发生变形,使在导向系统和凸、凹模间隙发生变化,导柱、导套和冲裁刃口的内侧出现越来越严重的不均匀磨损,廷民冲模提前失效。严重的会产生导柱向内倾斜而滞模,卡模,甚至出现下模座碎裂、导柱折断。设计冲模时,要依部原结构类型与冲压工艺特点以及冲压时模架受力情况和闰等因素,采用适当措施,提高模架刚度,以利于提高冲模寿命。     

颈口翻边复合冲压新工艺

带颈口的法兰盘采用无冲孔凹模复合模一次冲压成型,是一种板料强化冲压方法。成型时,颈口壁厚从法兰盘到端面逐渐减薄,实践证明:用此法成型的零件,颈壁变薄一致,其壁厚小于法兰盘厚度的一半,颈口高度可达其直径的0.6倍。图1a为初始状态,凹模5与压料板2,凸模3与顶料板6同时压紧板料4(模具下弹顶装置在凸模运动时对顶料板施以反作用力)。当凸模下行时(见图1b),板料在凹模与凸模之间未被压紧的     

基于Deform-2D的薄板冲裁有限元分析

使用DEFORM-2D软件,对薄板零件精密冲压加工过程进行了有限元分析。从薄板精密冲压件的剪切面光亮带长度、塌角的宽度和深度以及毛刺等质量因素来分析凸模和凹模间隙、凹模刃口圆角、压边齿圈的位置和高度等工艺参数的优劣,获得了最佳的工艺参数。在最佳工艺参数下,薄板精密冲压件的剪切面光亮带长度提高了一倍,基本达到精密冲压的工艺要求,为薄板精冲模具设计提供了参考依据。     

冲压模具零件制造工艺研究

模具制造工艺应充分考虑零件材料和热处理工艺对模具使用寿命的影响。研究了模具材料的使用性能和工艺性能,总结了冲压模具零件材料的具体选用,探讨了热处理工艺安排及其在模具制造中的应用,并以级进冲裁模凹模为例,进行了零件的制造工艺方案设计,为缩短制模周期和提高模具寿命奠定了基础。     

合理大间隙冲裁模的应用

冲裁模的应用量大面广,它约占冲模总数的50％～60％,而冲裁间隙是冲裁模设计与制造中最重要的技术参数,它直接关系到冲件的断面质量、尺寸精度、模具寿命和力能消耗。实际生产表明,冲裁间隙的合理选用,对冲压生产的技术和经济效果有很大影响。 50年代我国一直沿用原苏联的冲裁间隙值,由于其数值过小,在生产中产生不少问题:如产品质量差,模具制造困难,使用寿命低,凹模易胀裂,小凸模易折断等。过去在应用原苏联间隙采用斜刃口凹模冲裁时,冲压工人在生产实践中,常有这样一个感觉,新制冲裁模的刃磨寿命往往不如经过几次修磨刃     

冲压成形中凹模入口角曲线优化

冲压成形时,凹模入口角的形状对模具与工件之间的摩擦、冲压件表面质量以及模具使用寿命均有着重要的影响。为能获得最优的凹模入口角,提出了采用三次样条曲线作为凹模入口角曲线的新工艺方法。以板料与凹模入口角处的摩擦力做功为研究对象,基于响应面和试验设计方法,在满足成形质量前提下,优化凹模入口角曲线。结果表明:采用优化后的三次样条曲线进行凹模入口角设计,可以减小凹模入口角处的摩擦力做功,且摩擦力做功分布较均匀;可延长模具使用寿命,并可以提高工件表面质量。     

BP神经网络与遗传算法结合下的温挤压模具优化设计

以汽车转向螺杆类杯-杆件的温挤压凹模为例进行模具磨损分析及其寿命预测。以影响温挤压凹模磨损的4个主要因素,即凹模入口处圆角大小、模具初始硬度、模具初始温度、摩擦因子作为工艺参数,并分别选取4个不同水平值,确定四因素四水平的32组温挤压凹模磨损试验方案,通过Deform 3D有限元数值模拟软件进行成形过程的数值模拟。以不同影响因素和对应模具的磨损量为样本训练BP神经网络,建立4个主要因素与凹模磨损量之间的映射关系,以温挤压凹模磨损量为目标函数,通过遗传算法对4个影响因素进行组合优化,使凹模磨损量最小、寿命最长。     

基于BP神经网络与遗传算法的温挤压模具优化设计

以汽车转向螺杆类杯-杆件的温挤压凹模为例进行模具磨损分析及其寿命预测。以影响温挤压凹模磨损的4个主要因素,即凹模入口处圆角大小、模具初始硬度、模具初始温度、摩擦因子作为工艺参数,并分别选取4个不同水平值,确定四因素四水平的32组温挤压凹模磨损试验方案,通过Deform-3D有限元数值模拟软件进行成形过程的数值模拟。以不同影响因素和对应模具的磨损量为样本训练BP神经网络,建立4个主要因素与凹模磨损量之间的映射关系,以温挤压凹模磨损量为目标函数,通过遗传算法对4个影响因素进行组合优化,使凹模磨损量最小、寿命最长。     

冲压加工新技术：第二讲 冲裁曲线与冲裁力的计算

1.冲裁与冲裁曲线的概念 冲裁是通过冲裁模的工作零件——冲头与凹模,利用冲压设备加压于其间的被冲材料,使之在其刃口部位产生剪切等变形,进而分离破断的冲压加工的一种基本工序,如图1所示。图1中,P为冲裁力,C为冲裁间隙,t为被冲材料的厚度。     

托板复合冲压模具的设计

托板复合冲压模是设计一复合凹模和组合凸模,通过其联动将落料、冲孔、弯曲一次成型,保证了质量,减少了误差,降低了成本,提高了生产率.     

冷冲压工艺及冲模设计中的机械运动

在冷冲模设计中，主运动通常为凸模进入凹模的上下往复运动，有时为了顺利完成冲压工艺，则需要在模具中设计斜楔机构、转动滚动机构和摆动机构来完成冲压动作，如开口小于90°的弯曲工艺需采用滚动或摆动凹模，冲侧孑L、弯曲有时需要斜楔机构等。     

锻造变形工艺对挤压凹模寿命的影响

针对圆锥内圈原有锻造工艺挤压凹模寿命低的问题，调整工艺，将大挡边由挤压时成形改为冲孔时压成，去掉了挤压凹模易损坏的R角，凹模寿命提高了10倍。     

基于渐变凹模圆角半径的高强钢扭曲回弹补偿

为减少高强钢冲压成形扭曲回弹,提出一种基于渐变凹模圆角半径的模具补偿方法。以高强钢TRIP780双C件为研究对象,采用板料冲压成形仿真软件DYNAFORM对该双C件的冲压、扭曲回弹过程进行数值模拟。提出一种评价双C件扭曲回弹程度的指标,并进行双C件扭曲回弹试验,通过三坐标测量仪测量扭曲回弹角,对有限元模型进行了验证。以冲压成形后的扭曲回弹为优化目标,结合相关的工艺参数,利用BP神经网络,基于正交试验,建立凹模圆角半径渐变量、工艺参数与扭曲回弹角之间的网络模型。最后采用遗传算法对该模型迭代寻优获得最优凹模圆角半径渐变量和工艺参数。通过对比优化前后的扭曲回弹角,证明了优化流程有效地减少了双C件扭曲回弹。该方法为扭曲回弹的控制提供了一种新的思路。     

谈冷压模具设计中一形两面的问题

所谓模具设计中的一形两面,即是将宜做成双向绍构的凸、凹模,做成双向结构的形式。这样,模具一面磨损报废了,可换一面再继续使用,由此可使模具寿命至少延长1倍。这对节约模具材料、降低生产成本是有其积极意义的。下面仅就模具设计实践,谈点冲压凸、凹模一形两面在有关冷压工序中的具体应用