精铣缸体顶面精镗缸孔精车止口组合机床的设计和使用

介绍精铣６１１０缸体顶面，精镗缸孔和精车止口精密组组合机床的设计。实践证明效率良好。     

汽车发动机缸体缸孔加工专用镗床设计

缸体缸孔的加工是缸体加工过程中3道重要工序之一,缸孔的加工质量将直接决定发动机的品质。通过分析某汽车发动机缸体结构、缸孔加工精度要求及其加工难点,确定了缸体生产线模式及缸孔加工设备,重点介绍了专用机床整体方案,专用夹具结构、传动系统、刀具系统结构、床身与立柱结构的设计。专机的成功研发与投产为以后同类机床的研发提供了宝贵经验。     

NSE1.5缸体缸孔渗漏原因分析及解决措施

NSE1.5缸体缸孔渗漏发生在No.1缸水泵孔侧靠下部固定位置,在碳当量CE=4.0%~4.2%的情况下,控制有害元素P≤0.03%,Pb≤0.003%,Ti≤0.020%,As≤0.02%;控制T浇:1 385~1 405℃;适当增加孕育量以及在熔炼后期在铁液镜面加入0.5%~0.8%的碳化硅做预处理,有效降低了缸孔渗漏报废,使该项废品率0.3%。     

气缸体缸孔毛坯检查装置

1前言 在气缸体加工生产线上,第一台机床均是以毛坯面为定位基准面.由于是由毛坯面定位,而毛坯的铸造又存在着一定的质量问题.如不检查毛坯的状况是否合格,将直接导致后续机床在加工缸孔时无法保证缸孔余量的均匀状态.为了避免使不合格的毛坯流入下一工序,造成不必要的浪费.在组合机床的气缸体加工生产线上加上一种自动装置来完成检查缸孔毛坯的加工余量,确保缸孔加工时的余量均匀,就可以避免这种浪费.为了解决这一问题,适应用户的需要,在气缸体加工生产线第一道工序加工毛坯的的夹具上,增设了一套缸孔毛坯检查装置.     

发动机缸体曲轴孔精加工专用夹具设计与研究

曲轴孔精加工工序的精度将直接影响发动机的寿命与品质,而先进合理的夹具系统是加工精度的重要保障。针对某企业对缸体曲轴孔精加工精度要求,确定了工艺参数及定位基准,在此基础上,对夹具系统的定位机构、让刀机构、夹紧机构及镗模等主要结构进行了设计与分析。最后,分析了镗杆的动态特性,并研究了轴承刚度对镗杆动态特性的影响,适当提高轴承预紧力即轴承刚度,能有效提高镗杆系统的刚度。经实际加工检验,验证了设计的正确性。     

发动机缸体加工粗基准选择与定位方式的研究

缸体加工粗基准的选择决定了缸孔壁厚均匀性,直接影响发动机工作过程中缸孔内径圆柱度的变化.传统的粗基准的选择方案与缸孔外壁之间积累误差很大,使得加工后的缸孔壁厚差离散性大,难以满足新产品的设计要求.通过研究分析,在新建生产线中对粗基准作了优化选择,直接选取了铸造缸孔外壁及与其在同一副型芯上形成的水堵孔作为粗基准,并对定位方式作了改进,大大提高了缸孔壁厚均匀性.文章还介绍了另外两种粗基准选择方案,为不同机型缸体加工的粗基准选择提供借鉴.     

如何正确计算缸孔的最大比压

本文基于试验结果,指出了轴向柱塞泵缸孔最大比压计算上存在的错误,并给出了符合实际情况的正确计算方法。     

6M缸体渗漏和缸孔缺陷的防止措施

介绍了6M缸体铸件的结构及技术要求,针对原工艺生产的铸件加工后出现的渗漏和缸孔缺陷问题,从材料到工艺进行排查分析后,采取了控制废钢成分、严格执行高温静置工艺、球墨铸铁铁液使用的浇包不与灰铸铁铁液使用的浇包混用、热节部位增加小的激冷销、取消缸孔芯撑、加强Te涂料刷涂质量以及严格控制现场水套芯涂料使用情况等措施,使渗漏率由12.2%下降至4.3%,缸孔芯撑部位缺陷彻底消除,缸孔缺陷废品率由8.77%下降至1.98%,外废率下降至8.19%,有效解决了缸体渗漏和缸孔缺陷问题。     

发动机缸体挺杆孔加工工艺分析

文章通过分析发动机缸体挺杆孔的结构特点和技术指标,介绍了现在汽车企业所使用的多种加工工艺方法。论述了传统加工工艺方法存在的加工精度低、排屑和散热差、夹具复杂等方面的不足。结合目前汽车企业大批量生产的实际情况,提出了高效率、高精度的枪钻—枪铰加工方法及加工条件,并给出了具有实用价值的工艺参数。同时对其他缸体孔加工有一定的参考价值。     

发动机缸体缸孔的精镗头工艺改进

介绍了组合机床精镗头的结构及用途,针对过去精镗头加工精度满足不了被加工零件高精度要求的难题,对精镗头的零件加工,装配进行了精度分析,提出了改进精镗头制造工艺的方法.对精镗头的关键件,箱体,轴承套的轴承孔以及与轴承的配磨间隙,几何精度进行了特殊的要求和检测,并解决了不合格件的修复与调整问题,采取多种手段,改进了精密镗头的制造工艺,解决了加工气缸体缸孔止口及精镗缸孔高精度要求的这一重大难题,并介绍了精镗头的主要装配工艺方法.     

消除2K缸体顶面气孔缺陷的措施

针对2K缸体顶面气孔缺陷采取在型砂中加氧化铁粉的措施,使气孔的问题得到缓解,但会影响型砂的性能,使铸件出现结疤现象,清砂困难。通过对缸体顶面产生的气孔进行分析,确定是氮气孔。对在型芯砂中分别加入氧化铁粉、在气孔部位开设溢流槽以及在缸体顶面气孔部位增加氧化铁粉砂芯等工艺方案进行了对比,并计算了氧化铁粉的合适加入量。结果表明,氧化铁粉对于解决氮气孔是非常有效的,氧化铁粉的浓度为1.95%~3.9%时能够抑制气孔的产生,通过在2K缸体顶面气孔部位增加氧化铁粉砂芯的工艺,使局部的氧化铁粉浓度达到3%,能够有效地解决缸体顶面的气孔问题。     

高硅铝合金无缸套发动机缸体缸孔珩磨加工数控机床关键技术研究

基于高硅铝合金无缸套发动机缸体缸孔材料的磨削特点,开发了一种数控双主轴珩磨机床。该机床采用二工位双主轴的珩磨加工布局,由以下模块组成:主轴箱、立柱、立柱下滑台、工件装夹工作台等;采用主轴珩磨双进给机构及珩磨头油石双涨机构;采用基于运动控制卡的全闭环控制系统,系统硬件平台采用工控机和通用工业运动控制卡,运用基于差压式珩磨在线气动测量系统,实现加工量的闭环控制;软件平台采用Windows系统,采用VC++开发工具编制珩磨工艺加工程序。     

发动机缸孔加工精度控制方法研究

通过对汽车发动机缸孔进行镗削变形仿真和镗削运动轨迹的分析,采取位置变化因子和进给量变化因子,使进给量沿加工深度逐渐变化的方法,改变相应位置的变形量,同时通过改变刀路密疏程度,修正缸体缸孔的形状,提高了缸孔尺寸、圆度和圆柱度的精度以及平台网的质量。     

采用平台珩磨保证发动机缸孔的加工质量

从优化活塞与缸孔表面这一磨擦副的工作性能出发，现代汽车发动机缸孔表面采用了带微观储油沟槽的表面结构，文章介绍了这种缸孔表面的加工工艺，着重讨论加工质量的评定方法及质量保障的技术措施。     

气缸体螺柱孔渗漏的解决措施

指出气缸体在水压试验时螺柱孔渗漏是由于缩松缺陷引起的。分析了螺柱孔缩松缺陷的产生原因，提出了安放冷铁、控制碳当量和强化孕育处理等解决措施     

专用机床加工缸体主轴承孔和缸孔的方法及刀具

文章介绍了采用从美国引进的488发动机生产线中广泛应用的可转位刀片的组装刀具,对气缸体主轴承孔和缸孔进行切削加工的加工方法。采用这种组装刀具加工主轴承孔和缸孔较采用传统的加工方法不仅效率高,而且方便、合理。文章就这种组装刀具的结构和切削参数做了较具体的介绍。     

4G20B缸体缸筒缺口形成原因及解决措施

4G20B缸体No.1缸与No.2缸之间以及No.3缸与No.4缸之间有很窄的通水道,形成该通水道的是水套芯结构中的厚度δ=3.0 mm的覆膜砂薄片。为防止该狭窄通水道处缸筒产生缺口,以及有时在缺口位置伴生烧结状铁夹砂缺陷,采用低膨胀高强度TL-NY覆膜砂,在薄片处实施3层涂料,缩短浇注时间为12¹4 s等措施。稳定地解决了缸筒缺口问题和缺口位置产生的烧结状铁夹砂缺陷。     

下拉式快锻压机工作缸缸体的参数化设计研究

以ANSYS软件提供的零阶方法为优化算法,用VB语言编制基于ANSYS的有限元和优化计算程序。采用四边形单元自动划分网格并利用ANSYS软件实现有限元前、后处理的可视化。通过优化实现合理匹配工作缸的主要几何参数,使工作缸满足强度要求的同时减轻重量;利用VB通过API函数将优化结果递交SolidWorks进行3D建模和生成工程图,并将该方法应用到系列下拉式快锻压机工作缸缸体的参数化设计中。     

汽车发动机铸铁缸体在立浇条件下缸筒壁厚均匀性控制的研究

分析了立浇条件下,灰铸铁缸体缸筒壁厚差产生的原因。表明:充型时水套芯受力移位、热变形是引起缸筒壁厚不均匀的重要原因。为了解决或减小水套芯的受力移位和热变形,首先应研究水套芯结构及其工艺设计;满足铁液平稳快速充型;水套芯选材上应考虑高强度低灼减覆膜砂,必要时还可选用低膨胀特殊覆膜砂,并设计好水套芯的排气抽针。此外,还应采用特殊工装和检具保证在浇注前缸筒芯和水套芯形成的缸筒壁厚是均匀的。由此,可有效控制缸筒壁厚的均匀性,使缸筒壁厚差Δδ2 mm或Δδ≤.5 mm。