基于总线技术的柔性机器人焊接工作站

机器人焊接工作站是一套由机器人、焊钳、焊装夹具等组成的用于汽车白车身零部件焊接的设备,具有高可靠性和质量稳定性。以实际生产使用的一套工作站为例,着重介绍了柔性点焊机器人工作站的组成、控制方式以及在生产焊接中的应用。该工作站实现了焊钳、夹具的快速切换,达到了多种产品同平台的焊接应用,提高了系统的柔性,增加了设备的使用率。     

基于Modbus总线控制的机器人自动分装码垛系统设计

提出一种基于Modubs现场总线技术控制的机器人自动分装码垛生产线,以提升物流环节效率,增强分装码垛系统智能性及通用性。采用西门子S7-1200 PLC顺序控制实现自动分装码垛生产线的物料输送线、分装码垛线的运行。采用视觉智能识别待分装工件的形状、位置及个数信息。工业机器人、视觉智能检测与上位机之间通过Modbus现场总线与PLC进行信息交互,提升分装码垛系统的可靠性及适用性。实践证明,该方法使整个分装码垛生产线自动化程度提高,资源配置、系统布局得以优化,调试费用得到节省。     

PROFIBUS-DP现场总线技术在磨床改造中的应用

以2050热轧磨辊数控磨床电气系统改造为背景,介绍了基于PROFIBUS-DP总线的磨床数控系统的硬件配置以及PROFIBUS-DP网络的组建方法。使用基于PROFIBUS-DP的分散控制系统在电缆数量和施工量上都大大少于传统的集中控制系统,具有广阔的应用前景。     

基于现场总线技术的VPPA焊接电源网络控制

使用MSP430单片机和端子式总线系统开发变极性等离子焊接电源的DeviceNet现场总线接口,以IGM机器人作为现场总线主站,制定机器人与变极性等离子焊接电源通信的上下行数据协议,成功实现IGM焊接机器人系统通过现场总线对变极性等离子焊接电源的控制。     

PROFIBUS-DP现场总线在装盘机中的应用

装盘机现场传感器及执行器多而分散，采用PROFIBUS-DP现场总线，克服了传统的敷线量大、故障点多、安装调试困难等缺点，大大提高了机器的电气性能。     

基于现场总线的智能弧焊机器人的研究

针对国内当前弧焊机器人的研究现状,采用嵌入式16位微控制器和CAN现场总线,提出了基于CAN总线的智能弧焊机器人的软、硬件设计方案：在传统示教再现型机器人系统模型的基础上,构建了计算机实时控制的新型弧焊机器人系统,并且给出了智能孤焊机器人设计中几个关键问题的解决办法和网络化控制思路。     

基于现场总线技术的数控机床通信系统设计

PROFIBUS是目前应用广泛的现场总线之一,不同自动化设备可通过同样的接口协议进行信息交换。相对于西门子PROFIBUS现场总线的广泛应用而言,国内市场占有率较高的FANUC数控系统的PROFIBUS应用很少。在某学院智能工厂项目开发过程中,数控机床统一配置了FANUC 0i D数控系统并扩展了PROFIBUS DP板,通过修改PMC梯形图程序与参数,与西门子PLC组成现场总线网络,实现了控制指令、运行状态、报警信息等的实时通信,为制造执行系统数据采集提供了可靠、便捷的手段。     

PROFIBUS-DP现场总线技术在钢管输送系统中的应用

所述钢管输送自动控制系统通过PROFIBUS-DP现场总线,以西门子S7-300为核心,将检测元件、操作元件、执行元件有机结合,实现了钢管输送的自动化。重点介绍了钢管输送自动控制系统的硬件构成、PLC与变频器之间的通信机制、软件设计及系统抗干扰措施。通过应用PROFIBUS-DP现场总线技术,降低了生产线的维护费用,提高了生产线和设备运行的安全性与可靠性。     

现场总线PROFIBUS及其应用

介绍了现场总线PROFIBUS的概念、组成,现场总线PROFIBUS中PROFIBUS-DP协议、特点、网络配置及其在攀钢集团成都钢铁有限责任公司Φ340mm连轧管机组矫直机区域辅机系统的基础自动化控制系统中的应用;基础自动化控制系统硬件和软件的选择,系统组成及其功能等。     

基于现场总线的分布式轧机控制结构分析

轧制环境的变化要求对轧机系统的控制结沟进行相应的改进,通过对现场总线控制结构的分析,结合轧制生产的现实,提出了基于现场总线的分布式轧机控制结构,以达到系统扩展性、可维护性和可操作性的要求,同时给出了轧机分布式控制结构的原型。     

基于ServoWorks CNC的全软型PLC系统研究

ServoWorks CNC中采用了软PLC控制机床的运动。通过对ServoWorks CNC中软PLC系统功能的分析,结合编制的宏程序,开发出了旋转刀库的自动换刀系统,并在实验平台上进行了程序的调试运行试验,实现了预期的目标。     

软PLC编程开发系统的设计和实现

软PLC是工业自动化领域的新技术.文章介绍了软PLC系统的结构,并针对PLC的编程标准,给出了一种软PLC编程开发系统的实现方法,编程开发系统集成梯形图和指令表的编辑与编译功能,编译功能包含梯形图向指令表的转换,梯形图和指令表的错误处理,以及指令表向目标代码的转化.论文详细介绍了实现中用到的数据结构和算法,并结合实例对功能进行了验证,表明系统能够正确地实现编辑和编译一体化运行的功能,得到最终预定格式的目标代码.     

基于现场总线技术的柔性制造系统的组态监控

介绍了利用组态王软件进行柔性制造系统的监控系统设计,阐述了该系统的硬件结构、软件设计,以及基于现场总线技术的通讯、监控界面的实现.     

开放式数控系统软件PLC可移植性机器码的研究

研究了开放式数控系统软件PLC可移植性机器码的生成方法,利用这种方法可以使用户编写的逻辑控制程序脱离软件PLC虚拟机的限制,且不需要具体的PLC虚拟机即可在不同的数控系统移植,大大提高了程序的执行效率.     

混联机器人搅拌摩擦焊接系统集成研究

机器人搅拌摩擦焊设备因具有焊接适应性强、易于实现空间全位置焊接、自动化程度高、生产效率高等技术特点,近年来得到了越来越多地应用.针对空间曲线焊缝搅拌摩擦焊接需求,开展了五轴混联型机器人搅拌摩擦焊接系统研究.该系统由搅拌摩擦焊接机器人子系统、液压主轴子系统、传感与控制子系统和中央控制单元组成,能够实现复杂构件的空间曲面焊...     

基于专家系统的焊接机器人故障诊断

为了找到一个针对焊接机器人故障诊断较为可行的方法,避免诊断的盲目和失误,提高诊断的效率和准确度,在经典可靠性分析方法——故障树分析法的基础上,以"焊接机器人焊枪姿态和悬浮高度设置故障"为例建立焊接机器人故障树模型,同时对所建故障树进行定性和定量分析,得出最小割集的概率重要度排序及每个底事件的概率重要度。最后在故障树中体现的树状分层逻辑关系的基础上建立专家诊断系统,设计并实现基于产生式推理框架和故障知识的搜索流程。     

基于ABB机器人的柔性分拣系统设计

在瓶体人工分拣成本高、传统机械结构无法满足多瓶体柔性分拣的背景下,采用工业机器人替换传统机构,设计基于ABB机器人的柔性分拣系统,以实现圆柱瓶子表面检测工作站适用于多尺寸类型的柔性生产。通过分析圆柱瓶子尺寸变化与分拣作业位置的公式,以两台ABB工业机器人作为执行机构,采用平移功能实现上料、检测、分拣等动作的柔性调整。以伺服夹爪作为末端执行器实现对不同瓶口直径的夹取。以三菱PLC作为控制中心,触摸屏作为人机交互界面,通过流程设计与程序界面设计,实现系统中各设备的协同控制及各项功能的界面监控。调试结果表明：在基准瓶子示教的基础上,系统可实现适用范围内不同尺寸瓶子的自动分拣作业,且触屏操作便捷,满足柔性生产需求。     

基于CAN总线结构的服务机器人模块化双臂系统构建

针对商品化工业机器人手臂系统封闭、开放性差的问题,采用机器人可重构模块来构建机器人的双臂系统.在分析机器人手臂构成特点的基础上,进行了手臂模块的选型,完成了由模块化关节组成的服务机器人双臂硬件平台的搭建;通过分析手臂功能模块化的特点,设计了手臂的分布式控制系统方案,并通过实验验证了双臂软硬件系统构建的正确性及稳定性.     

基于计算机视觉系统的机器人焊接路径修正研究

对于机器人焊接视觉系统,由于零件的公差配合和焊接热作用,会导致焊接过程中焊头发生微小变化,所以要进行轨迹修正。系统将摄像头安装在机器人焊接臂上,工作前将系统进行校准,然后根据采集到的焊缝形状和位置图像,建立焊缝的3D模型。根据立体视觉算法对焊接轨迹进行编程,然后焊接。系统用标准的工业焊接机器人和CMOS相机进行了试验,焊缝最大偏差轨迹为0.7 mm,平均偏差为0.23 mm。     

基于RTLinux的软件PLC研究与实现

分析了主流软件PLC系统的特点,讨论了基于Windows NT和DOS平台的软件PLC的不足.建立了基于RTLinux的软件PLC系统.该系统硬件由PC机、通用I/O、继电器卡等组成,软件系统由非实时层开发系统和实时层运行系统组成.介绍了开发系统和运行系统的实现原理.该研究为实现高性能低成本的软件PLC系统,提供一种新的方案.