乳液加氢过程聚异戊二烯结构的变化

通过使用Ｎ２Ｈ４．Ｈ２Ｏ,Ｈ２Ｏ２氧化还原体系对聚异戊二烯进行乳液加氢,并重点研究了加氢过程聚异戊二烯结构的变化,结果表明,加氢过程中,１,２结构加氢效果好,速度快,３,４结构,１,４结构加氢率较低,经ＤＳＣ测定表明,加氢的聚异戊二烯Ｔｇ与乙丙橡胶的Ｔｇ非常接近。     

二烯烃选择加氢非贵金属Ni-Mo-W催化剂

合成选择性加氢脱二烯烃用非贵金属Ni-Mo-W催化剂;通过氮吸附、XRD、TEM、TPR等表征方法,研究催化剂晶相结构及形貌特征,以异戊二烯为探针反应物,进行催化剂性能评价.结果表明:以NiZnAlK-LDH为前驱体合成的层状Ni-Mo-W选择加氢催化剂,具有高的反应活性和选择性,能将模型油双烯值从1.0降至0.2以下,总烯烃质量分数下降在3%以下,反应温度比传统氧化铝负载型催化剂的低40℃以上,反应压力比传统氧化铝负载型催化剂的低0.5MPa以上,显示较好的应用发展前景.     

新型柴油加氢催化剂的制备及加氢脱硫性能的研究

硫脲作沉淀剂母体,柠檬酸作为络合剂,采用均匀沉淀法与纳米自组装方法相结合制备Mo-Ni-P加氢催化剂,并对Mo-Ni-P加氢催化剂进行了BET、NH₃-TPD、CO 吸附及XPS表征,分析其结构及性质。BET及CO吸附分析结果表明,当沉淀剂的加入质量分数为40%时,催化剂表现出最佳的加氢脱硫的催化性能。40h的加氢实验表明,新型催化剂的平均脱硫率为95.3%,比对比催化剂高1.7%。     

1·丙二烯膦酸选择性催化加氢新工艺研究

顺丙烯膦酸是新型广谱抗菌药磷霉素合成的关键中间体.研究了Lindlar催化剂作用下丙二烯膦酸选择加氢新工艺.重点考察了溶剂、反应温度、H2压和Lindlar催化剂用量等对选择加氢的影响.在溶剂V(乙醇)∶V(苯)=1∶1,反应温度为45℃,压力为0.05 MPa,催化剂用量为底物的0.8%时,丙二烯膦酸转化率大于99%,顺丙烯膦酸选择性达95%.Lindlar催化加氢新工艺的选择性明显优于Pd/C催化工艺.     

劣质蜡油的加氢处理工艺研究

以劣质蜡油加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属为目标,对3种不同的劣质蜡油进行了加氢处理实验,研究了加氢处理工艺条件对上述反应过程的影响,并探讨了在不同工艺条件下,加氢生成油的性质及质谱组成变化规律。结果表明,加氢脱硫率、脱氮率、脱金属率均随反应温度升高而增加。与原料油相比,加氢生成油具有较低的95%馏出温度和密度,生成油中硫、氮、金属质量分数大幅度降低。     

己二腈催化加氢的动力学研究

对间歇高压釜中进行的雷尼镍催化己二腈加氢的反应动力学进行了研究.通过考察反应过程己二腈、氨基己腈以及己二胺的浓度随时间变化的规律,可计算得到各步反应的反应级数、指前因子和活化能等动力学参数.结果表明,在消除内、外扩散影响的情况下,328～358 K的温度范围,2～3.5 MPa的压力范围内,己二腈加氢成为氨基己腈的过程对己二腈呈一级反应,对氢气呈1.4级反应;氨基己腈继续加氢制备己二胺的过程对氨基己腈为零级反应,对氢气为1.3级反应.在此基础上建立了己二腈催化加氢制备己二胺的各步反应的动力学方程,并对动力学方程进行了验证.     

PBS/HNBR共混可降解橡胶的制备与性能

将聚丁二酸丁二醇酯（PBS）与氢化丁腈橡胶（HNBR）通过熔融共混的方法制备了可以降解的PBS/HNBR共混橡胶。利用X射线衍射（XRD）和扫描电子显微镜（SEM）,分别对水解前后的PBS/HNBR共混橡胶的晶体结构、表面的微观形貌进行了表征。研究了不同的PBS/HNBR共混比对混炼胶的硫化特性、水解前后力学性能、降解性能的影响。结果表明:PBS与HNBR共混并未影响PBS的晶体结构,PBS能较均匀地分散在HNBR橡胶基体中。在150 ℃的强碱溶液条件下,PBS/HNBR共混橡胶出现了一定程度的降解,且随着PBS用量的增加,降解速率提高。当PBS用量为50 g时,共混橡胶的降解程度达到19.50%,拉伸强度、断裂伸长率和硬度都有下降。     

高纯度4,6-二氨基间苯二酚盐酸盐的合成

从l，2，3-三氯苯出发合成了高纯度的4，6-二氨基间苯二酚盐酸盐，并采用FT-IR、元素分析、^1H NMR等方法对各步中间体及4，6-二氨基间苯二酚盐酸盐进行了表征分析．结果表明成功地制得了4，6-二硝基l，2，3-三氯苯及2-氯-4，6-二硝基-l，3-间苯二酚中间体，结合Na元素分析证实，以H3PO4水溶液代替普遍采用的HAc—NaAc水溶液为介质的加氢工艺有效地解决了4，6-二氨基间苯二酚盐酸盐无机盐污染问题，制得了合成聚对苯撑苯并二嗯唑(PBO)的高纯度单体——4，6-二氨基间苯二酚盐酸盐．     

含功能性单体引发剂在微乳液中合成PAM的研究

采用含功能性单体的氧化还原引发剂在反相微乳液中合成聚丙烯酰胺.正交试验的结果表明,功能性单体与还原剂的质量比和反应温度是影响聚丙烯酰胺分子量的主要因素.实验得到的最佳反应条件如下:单体浓度为30%,反应温度为30℃,引发剂浓度为0.15%,功能性单体与还原剂的质量比为0.25,在此条件下合成的聚丙烯酰胺的相对分子量为1.09×107.采用傅立叶红外光谱仪对合成的聚丙烯酰胺进行了表征.     

含功能性单体引发剂在微乳液中合成PAM的研究

采用含功能性单体的氧化还原引发剂在反相微乳液中合成聚丙烯酰胺.正交试验的结果表明,功能性单体与还原剂的质量比和反应温度是影响聚丙烯酰胺分子量的主要因素.实验得到的最佳反应条件如下单体浓度为30%,反应温度为30℃,引发剂浓度为0.15%,功能性单体与还原剂的质量比为0.25,在此条件下合成的聚丙烯酰胺的相对分子量为1.09×107.采用傅立叶红外光谱仪对合成的聚丙烯酰胺进行了表征.     

油脂的传统氢化与电化学催化氢化

介绍了油脂的传统氢化机理和电化学催化氢化机理 ,比较了传统氢化工艺和电化学催化氢化工艺的优缺点     

油脂中不同位置脂肪酸氢化速率的研究

通过大豆油和玉米油在相同的氢化反应条件下,用不同的催化剂选择性氢化．运用反应比、lnIv-t图及速率常数计算等不同方法,论证脂肪酸在甘三酯不同位置上的氢化速率是否相同．结果表明大豆油氢化时,亚麻酸、亚油酸、油酸在Sn-1,3位较Sn-2位氢化反应得更快;玉米油氢化时,亚油酸在Sn-1,3位氢化速率大于Sn-2,而油酸在甘三酯不同位置上的氢化速率差异因催化剂不同而有所区别,对大多数催化剂来说,Sn-1,3位氢化速率大于Sn-2位,用催化剂SP7催化氢化时,不同位置氢化速率相等．     

大豆蛋白凝胶特性的研究

对凝胶组织参数进行了测定，并对影响凝胶品质的因素进行了较深入的讨论。     

应用微机建立菜油氢化模型的研究

通过一系列正交实验,应用微机导出了高芥酸、低芥酸品种莱油氢化的反应速率模型和产品熔点模型。这些模型中含有温度、压强、催化剂浓度和搅拌强度等操作参数,反映了这些操作参数对氢化反应速率和产品熔点特性的影响。该模型可用来预测在实验值范围内某组操作参数下的反应速率和产品熔点,反过来,也可用来预测某个特定产品所需的最小催化剂用量,以指导工业生产。     

骨架镍催化剂的制备与木糖加氢反应工艺

研究了骨架镍催化剂的制备方法与活化条件，以及反应温度、压力、接触时间等因素对转化率的影响，提出了骨架镍催化剂的反应特性和用于木糖加氢的最适工艺条件。     

油脂选择性加氢催化剂制备条件的研究

油脂加氢催化剂的制备条件及配方对催化剂的活性(△n_D~(60)/△t)和选择性(SR)具有明显的影响。木文采用(L_93~4)正交实验法对氢化催化剂的三个制备条件(沉淀温度、干燥温度及老化时间)和一个配比(载体与活性物)与其活性和选择性关系进行详细研究,初步建立了催化剂制备因素及配比与玉米油加氢速率和亚油酸选择指数(S_1)之间的关系。结果表明,沉淀温度、干燥温度及载体与活性物配比对催化剂活性具有较大影响;沉降温度和载体与活性物比对选择性有较大影响。     

油脂均相加氢催化剂的研制及氢化工艺条件的研究

本文通过多步有机合成反应制备一种含金属Ｒｕ的固载化均相催化剂，该催化剂是经聚苯乙烯氯甲基化、膦化，最后与Ｒｕ的氯化物反应而生成的。我们使用单元镍催化剂（ＰＲＩＣＡＴ９９００）、均相催化剂和固载化均相催化剂对精制大豆油的氢化性能进行了比较研究。同时讨论了该氢化体系的温度和催化剂的浓度对氢化活性和选择性的影响。结果表明均相催化剂对大豆油的氢化有比镍催化剂更好的活性和选择性。     

氢化菜油晶体结构的研究

本文利用生物摄影显微镜研究了高芥酸氢化菜油的晶体结构。研究结果表明高芥酸氢化菜油呈β型晶体,其分提后的A、B组分均呈β+β型,在高芥酸氢化油中加入1/3的低芥酸氢化油后,则其混和物的晶体接近β结构。文中所得低芥酸氢化油的显微照片与加拿大学者J.M.DeMan取得的结果能很好吻合。     

碳纤维／橡胶复合材料电性能研究

高强、高模、高耐磨和导电性能的碳纤维与柔性的橡胶复合，不仅刚柔结合，提高橡胶的强度和耐磨性，而且可制备具有不同等级电性能的橡胶制品。本文采用极性的丁腈橡胶与短碳纤维复合，探讨了碳纤维及碳黑含量对复合材料电性能影响，以及该材料电性能随温度的变化情况。     

葡萄糖加氢制山梨醇Ru/C催化剂的活性及TPR研究

用浸渍及甲醛还原法制备了系列Ru/C催化剂,在0.5 MPa、120℃下测得葡萄糖加氢制山梨醇的催化活性.运用程序升温还原TPR(temperature programmed reduction)技术,研究了不同制备方法、钌负载量的Ru/C催化剂的表面还原性质,并将结果与葡萄糖加氢制山梨醇的活性相关联.结果表明,在催化剂制备过程中,有机助剂的加入,使得钌与活性炭载体之间的作用力增强,催化剂的还原温度从89℃升高至104℃.钌负载量的不同,催化剂表面性质存在较大差异,致使催化剂的活性和还原性发生明显变化,含钌量为5%(W/W)的催化剂活性最高.