基于多工业机器人的轮毂打磨工作站系统

以汽车轮毂打磨加工作业为研究对象,针对其内侧镂空打磨作业轨迹规划和自动化生产协调难度大的问题,提出一种双工业机器人协同打磨作业工作站设计方案。该方案首先根据汽车轮毂实际生产工艺流程,利用SolidWorks和RobotStudio软件设计相关模型组件并搭建工作站整体布局,然后创建并设计由Smart动态逻辑组件、传感器及I/O通讯网络构建的系统的电气控制模型,最后通过多工业机器人协同作业离线编程实现系统功能及仿真。本文提出的方案为汽车轮毂打磨自动化生产线的实现提供了设计依据和实验平台,缩短了生产线开发周期,节约了操作者时间,提高了工作效率。     

毫米波收发组件微组装激光三维扫描技术研究

毫米波收发组件微组装工艺复杂,芯片装配位置精度是影响收发组件整体性能的薄弱环节,自动化三维扫描技术是解决该问题的有效途径。将线激光轮廓传感器和线性模组结合,搭建一体化毫米波收发组件微组装三维扫描测量系统,实现了收发组件芯片的自动化在线测量和轮廓提取。该项技术有效解决了传统收发组件装配精度检测视野范围小、扫描速率低、人工干预严重等问题,提高了测量速度和测量精度,实现了收发组件装配加工与检测自动化系统的集成,可满足雷达系统装备高可靠性、高环境适应性的要求。     

弹体结构自顶向下的参数化装配体建模方法

为提高导弹弹体建模的质量和效率,对弹体结构的建模过程进行研究。提出了弹体 结构的自顶向下的参数化装配体建模方法。以UG 为平台,开发了弹体结构快速建模系统,实现 了弹体结构快速建模、模型快速修改和对整个装配体的参数驱动和参数管理。选取典型弹体结构 为实例,验证了该方法的可行性和有效性。     

智能制造背景下工业机器人CNC机床上下料工作站设计

在智能制造的背景下，数控车床上下料工作站作为关键设备，具有自动上下料、物料供应控制、工件定位与夹持、工件质检等功能需求。本文提出了一种基于人机交互和自动化控制的智能工作站方案。通过引入自动化控制系统以及设计直观友好的人机交互界面，实现了数控车床工作站上下料的自动化操作。实验结果表明，该方案提高了生产效率、降低了操作成本，展现了显著的优势。     

基于RobotStudio的空调压缩机自动装配生产线虚拟仿真

根据空调外机现实生产中压缩机装配工序的工业生产过程,利用SolidWorks和RobotStudio软件设计了压缩机自动装配生产线虚拟仿真方案。根据实际生产工艺流程,由搬运机器人将压缩机精确放置到机箱安装位置,随后由输送链将工件运送至多机器人协同装配工作站,实现对压缩机的自动化装配与检测工序。该设计方案为压缩机自动装配生产线的实现提供了设计依据和实验平台,缩短产线开发周期,节约操作者时间,提高工作效率,具有重要的应用意义。     

型腔体组件装配尺寸检测技术分析与运用

为解决型腔体组件装配尺寸的检测问题,以某枪型的型腔体组件为例,分析该型腔体组件的结构特点,设计组合型检测装置,实现准确检测目的.归纳总结了型腔体组件装配尺寸检测技术运用过程中检测装置的设计要领,采用设计与被测型腔体组件相匹配的组合型检测装置,有效解决了型腔体组件装配尺寸检测过程中的定位困难、操作繁琐、检测准确性差等问题.该检测技术对确保型腔体组件装配尺寸的检测稳定性、检测可操作性、检测准确性等方面具有现实的指导意义.     

非标准自动化装配设备的设计

随着科技的发展,企业生产出现了机械化和规模化很大的自动化的装配设备。本文主要对非标准自动化装配设备的设计进行研究分析。     

Win CC与S7-300之间通信在引信装配中的应用

本文介绍了Win CC与S7-300之间连接通信在引信装配中的设计方法和应用.它综合了计算机和PLC的优点及军工产品的特点,实现了装配生产过程中各测控点的监控和管理,为装配生产过程的全自动化及实现智能控制提供了依据,保证了生产过程的安全性,也使产品的可靠性大大提高.     

基于多工业机器人及变位机的自动焊接系统设计与仿真

以焊接工业机器人为研究对象,针对传统焊接工作站多角度焊接协调难度大的问题,利用RobotStudio仿真设计了焊接机器人带变位机工作站;根据Q235薄板低碳钢焊接对象的实际工况,设计了冷金属过渡焊接方法相配套的焊接系统参数和供气系统;为提高系统焊接精度,重新设计了焊枪的工具坐标系和I/O网络;通过焊接机器人专用指令和Smart动态逻辑组件功能构建了焊接工作站的机器人和变位机协同作业运动轨迹,最后运用TCP跟踪和仿真功能验证了焊接轨迹和变位机协同作业的准确性;该设计方案为焊接机器人带变位机工作站的实际应用提供了参考依据和实验平台,缩短产线开发周期,提高生产效率.     

Win CC与S7—300之间通信在引信装配中的应用

本文介绍了Win CC与s7—300之间连接通信在引信装配中的设计方法和应用。它综合了计算机和PLC的优点及军工产品的特点．实现了装配生产过程中各测控点的监控和管理。为装配生产过程的全自动化及实现智能控制提供了依据。保证了生产过程的安全性，也使产品的可靠性大大提高。     

一种弹药药柱自动化压制系统设计

结合某军工企业药柱压制生产线安全生产改造项目,以有机高分子粘接炸药（猛炸药）传统压制工艺为基础,提出一种由PLC程序输出控制指令,液压系统自动完成药柱压制工作,对原材料输送、产品压制、成型退模等自动化系统进行了详细设计。经过企业实际安装调试,实现了弹药药柱压制工艺自动化,投产后有效提高了产品生产效率,消除了生产安全隐患,降低了工人劳动强度,并实现了较好的经济效益。     

基于RobotStudio的机器人智能装配工作站仿真设计

该文以工业机器人智能装配工作站为研究对象,提出了一种基于RobotStudio仿真软件物理仿真功能和Smart组件设计的装配工作站仿真设计方法。工作站由机器人、立体仓库、快换工具模块、输送带模块、视觉检测模块、变位机及旋转料库等组成。对变位机、快换工具、旋转料库及视觉检测等模块的Smart组件设计进行了研究,设置了工作站相关对象的物理行为。在此基础上,分析设计了工作站逻辑控制,并编写调试了机器人程序,完成了工作站的仿真调试,工件装配效果良好。     

机器人自动化上下料应用设计

本文主要针对机器人在摩托车车架弯管线的应用设计,介绍自动化上下料的设计方式、项目应用过程以及自动化工作站在生产中的优势。     

基于CAPP系统的浮空器囊体工艺设计

本文针对目前浮空器囊体制造领域存在的工艺繁琐、信息共享困难等问题,在分析生产业务流程和管理现状的基础上,阐述了浮空器囊体制造辅助工艺(CAPP)系统的设计框架和设计思路。该系统通过设计功能模块的划分和生产数据库的建立,实现了浮空器囊体生产数据的有效存储和管理。可以根据导入数据,自动生成工艺过程文件及囊体装配工艺规程,极大地促进了浮空器囊体加工生产的自动化,提高了工艺设计效率。     

基于CAPP系统的浮空器囊体工艺设计

本文针对目前浮空器囊体制造领域存在的工艺繁琐、信息共享困难等问题,在分析生产业务流程和管理现状的基础上,阐述了浮空器囊体制造辅助工艺(CAPP)系统的设计框架和设计思路。该系统通过设计功能模块的划分和生产数据库的建立,实现了浮空器囊体生产数据的有效存储和管理。可以根据导入数据,自动生成工艺过程文件及囊体装配工艺规程,极大地促进了浮空器囊体加工生产的自动化,提高了工艺设计效率。     

弹载角速度测量传感器量程调节电路设计

角速率的精准测量是实现弹药制导化改造的重要手段。针对市面上常见的角速度陀螺仪量程与弹体旋转角速率无法匹配的问题,通过运算放大器对角速度陀螺仪的输出电压进行线性放大以适应性匹配弹体旋转角速率。利用高速飞行仿真转台对设计电路进行试验论证,试验结果表明：设计的传感器量程调节电路正确,在正负满量程测试条件下,角速率测量绝对误差在15°左右,该设计方法具备一定的工程应用价值。     

基于CAPP系统的浮空器囊体工艺设计

本文针对目前浮空器囊体制造领域存在的工艺繁琐、信息共享困难等问题，在分析生产业务流程和管理现状的基础上，阐述了浮空器囊体制造辅助工艺（CAPP）系统的设计框架和设计思路。该系统通过设计功能模块的划分和生产数据库的建立，实现了浮空器囊体生产数据的有效存储和管理。可以根据导入数据，自动生成工艺过程文件及囊体装配工艺规程，极大地促进了浮空器囊体加工生产的自动化，提高了工艺设计效率。     

风扇马达装配检测线自动化设计研究

以风扇马达装配检测线自动化设计为研究对象,依托风扇马达装配检测线自动化系统机械构造设计经验,从风扇马达装配检测线自动化设计需求、设计思路、实现技术等方面出发,阐述了一种可自动识别与控制的马达装配检测线设计方案,以提升风扇马达装配检测能力。     

面向PCB装配过程跟踪的RFID中间件

针对PCB装配生产跟踪不实时、产品追溯效率低的问题,引入无线射频识别（RFID）技术标识物料和产品,提出基于RFID的PCB生产跟踪。研究RFID中间件技术,结合PCB装配的特点确定中间件的功能模块及各模块间交互的信息,设计各模块的处理流程。实验结果表明,该RFID中间件提高了数据采集能力,为PCB生产过程跟踪奠定了基础。     

某型导弹同轴度参数检测系统的设计

为了提高导弹装配质量及测试效率,利用工业控制计算机与传感器技术设计了一种导弹同轴度参数自动检测系统,系统由智能数字位移传感器、RS232串口卡、工控机组成,检测系统对导弹弹体上多点同时一次完成全弹同轴度检测。检测系统实现了导弹装配同轴度的自动检测,实验数据表明系统性能指标达到设计要求,测试效率及测量精度也得到了提高,系统已应用于某型号导弹生产线。