试谈高炉炉顶煤气显热回收

在冶金企业中,高炉消耗能源最多,一般约占整个企业能耗的60％以上,而绝大多数高炉的二次能源,如炉顶煤气显热、生铁和炉渣的显热都还未能回收,这部分能源约占高炉热量总支出的25％左右,其中煤气带走5～8％;铁水带走     

日本高炉余热回收现状

在日本,炼铁所需要的能源约占钢铁厂总能耗的50％,其中大部分用作高炉燃料。石油危机后,由于使用煤作燃料比重油便宜,因而提高了燃料比,高炉便起了能量发生源的作用。高炉产生的废能源中:高炉煤气(简称BFG)的显热和压力能大约占30％,炉渣显热约占22％。此外,还有热风炉废气显热和炉体冷却水显热等。 1.炉顶煤气余压及显热的回收为了增加高炉的生产能力,提高还原性气体的利用率,采用高压操作是必不可少的。日本大型高炉炉顶的标准压力是2.5公斤/厘米~2。由于煤气发生量大,这部分能量是很大的。以前对这部分余压只是通过闸板阀减     

日本钢铁工业炼铁部门的节能

战后日本钢铁工业为适应国内外需求,从非资源国条件出发,采用了沿海建立大型钢铁厂的办法,充分利用海外原燃料资源,实现了低成本,高速度发展。在日本的能源中,石油占77％,煤占15％,其中煤的80％以上用于钢铁工业。炼铁部门以煤作为冶炼的原燃料,同时将付产品煤气作为二次能源回收利用。炼铁部门的能源消耗占钢铁企业总能耗的70％     

提高高炉煤气利用率降低炼铁工序能耗

通过对唐钢炼铁厂炼铁工序中产生的高炉煤气的回收利用情况,说明了作为二次能源的高炉煤气的综合效能挖潜越充分,对降低炼铁工序能耗越有利。     

从高炉热平衡来看炼铁节能工艺方向

炼铁是钢铁生产耗能大户,（占吨钢能耗的5％左右）。也是钢铁企业二次能源（高炉煤气）的重要提供者。钢铁工业降低能源的主要潜力在炼铁系统,做好炼铁工序的节能降耗工作是降低钢铁工业能耗,降低成本,提高企业经济效益和竞争力的重要措施,本文拟通过对高炉热平衡的分析,提出进一步降低炼铁能耗的方向与工艺。     

降低高炉炼铁燃料比的技术措施

钢铁工业节能减排的工作重点是在炼铁系统。因为炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70％左右。节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能,体现出节能要从源头抓起;其次是要提高能源利用效率;第三是提高二次能源回收利用水平。降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起,对企业的节能工作是有着重大意义。     

略论安钢炼铁厂节能降耗的途径

本文对安钢炼铁厂炼铁工序能耗的现状和制约因素进行了分析,提出了进一步降低工序能耗的方向:改善原、燃料质量;寻求合理的操作制度;进一步提高风温;积极开展二次能源回收利用,进一步降低风耗。     

国外高炉渣的干粒化及热回收综述

国外高炉渣量一般为0.3吨/吨铁,渣中显热占吨钢能耗的2—3％。对高炉渣通常采用冲水渣的办法生产水渣制作水泥,但熔渣中所含的显热则难以回收。随着对节能工作的重视,在炼钢、炼铁中不断地加强废热的回收利用,以提高热效率,降低吨钢综合能耗。     

炼铁领域节能减排技术的发展

在炼铁领域正研究的创新型节能技术主要包括日本的新一代高炉和预还原烧结矿.对余热余能回收研究的热点主要集中在烧结余热和高炉渣显热的回收利用上.关于CO2减排,除了降低燃料比和焦比外,目前研究的热点集中在炉顶煤气循环利用、寻找碳的可替代物作还原剂和回收高炉产生的CO2并加以有效利用.也介绍了炼铁领域SO2、NOx及二恶英减排技术的发展.     

首钢京唐炼铁余热余能回收及潜力

京唐炼铁余热余能占炼铁工序能耗的60%左右,分布于热风炉、高炉煤气除尘、炉前除尘、渣处理和高炉本体冷却水等系统。重点分析现有工艺技术流程,通过高炉煤气回收、干式TRT和热风炉烟气预热空煤气及制粉三项利用技术,已实现炼铁主要余热余能回收80.8%,指出热风炉烟气和高炉煤气物理显热利用率仅为30%～40%,还有待进一步提高。同时,以末端温度为基础分析了各项低品位余热潜力尚有65.9kgce/t,并提出有效利用放散高炉煤气、热风炉烟气和冲渣水余热等措施和建议,为余热梯级回收和合理高效利用提供依据。     

提高高炉煤气利用率的措施

苏州钢铁厂是一个铁多钢少的地方钢铁企业,共有三座84米~3高炉生产,年产生铁约15万吨,钢5.5万吨左右,年发生高炉煤气总量达350×10~6米~3,折合标煤45000吨,这笔可观的二次能源往往被人们所忽视。因此在当前节焦增铁降低能耗工作中,认真抓好高炉煤气的回收管理工作,是降低炼铁工序能耗的的一个潜在渠道。1979年本厂高炉煤气放散率为22.9%,若以当年煤气发生总量计算,即全年损失折合标煤约10600吨。     

高炉原燃料显热利用能效优化技术解析

通过对高炉铁前原燃料生产过程的能效利用进行计算分析,炼铁消耗铁前的原燃料其显热资源有40kgce/tFe以上未被利用,节能潜力巨大,结合分析结果提出了原燃料热装的技术方案,该方案能降低高炉工序能耗约9%以上,同时对热装方案所带来的一系列问题进行了分析和讨论,指出该方案的实施能有效的解决当前原燃料显热利用水平低,高炉炼铁工序能耗高的问题,有较好的发展前景。     

应重视和发展转炉煤气回收利用

1.转炉煤气回收发展概况 转炉煤气属于二次能源范畴。由于能源供应日趋紧张和对环保的要求越来越高,所以转炉煤气的回收已经受到人们的重视。 为了发展生产,利用二次能源和解决环境污染,在六十年代初,日本、西德、法国开始试验未燃法(简称OG法)回收利用顶吹转炉烟气,用作燃料或化工原料。它是发热值较高、无公害的能源。因此,国外各钢铁企业非常重视转炉煤气回收。特别是能源奇缺的日本,更是千方百计地设法提高转炉     

宝钢炼铁节能生产实践

对宝钢炼铁节能措施及成效进行了阐述。近年来,通过管理措施的保障优化,确保生产稳定,为炼铁节能提供基础;通过成熟TRT、CDQ、烧结余热锅炉节能技术的应用,回收了大部分余热;结合铁前系统大修升级改造,在环冷机热废气综合利用、烧结主排变频、炼焦高温高压CDQ及低温余热回收等新技术上进行了成功应用;推进焦炉荒煤气显热回收、烧结余热发电、光伏发电、烧结烟气循环等新技术的实施。一系列的节能措施,使宝钢炼铁能耗稳中有降。     

铁水能耗分析及其节能方向与途径

以重点钢铁企业的炼铁系统能源消耗现状为基础,讨论了其能源消耗存在的问题,分析了铁水能耗和工序能耗。结果表明,直接影响铁水能耗的因素有：①工序所消耗各种能源介质（燃料和动力）的实物量多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低。并提出了减少能源介质（燃料和动力）实物量消耗、加强二次能源（包括余热余能）回收和利用、提高能源利用率等降低铁水能耗的主要方向。     

铁水能耗分析及其节能方向与途径

以重点钢铁企业的炼铁系统能源消耗现状为基础,讨论了其能源消耗存在的问题,分析了铁水能耗和工序能耗。结果表明,直接影响铁水能耗的因素有：①工序所消耗各种能源介质（燃料和动力）的实物量多少;②对应每一种能源介质的标准煤折算系数大小,也就是这种能源在其生产、转换过程所消耗的能源量;③余热余能回收量的高低。并提出了减少能源介质（燃料和动力）实物量消耗、加强二次能源（包括余热余能）回收和利用、提高能源利用率等降低铁水能耗的主要方向。     

现有高炉改氧气高炉的工业试验方案探讨

以现有750 m~3高炉为平台,通过炉顶煤气循环、氧气鼓风进行炼铁基础研究与工艺技术开发,提出了以现有高炉改氧气高炉的工业试验方案。采用高富氧鼓风,高炉煤气自身循环利用,高炉煤气CO_2脱除技术的清洁生产工艺,重视二次能源的循环利用,降低高炉的直接还原度,降低燃料消耗,达到减少CO_2排放的目的,以获得先进的工序能耗指标和良好的经济效益。对物料平衡和热量平衡进行了理论计算,对生铁成本进行了对比分析。     

中国高炉TRT技术的应用现状和发展趋势

 高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占较大比例,必须以降低炼铁能耗作为中国钢铁工业系统节能的重点。高炉炉顶压力能约占高炉二次能源产生量的7%,若扣除高炉煤气化学能,则约占高炉余热余能产生量的33%,可见回收高炉炉顶余压能,对降低高炉炼铁工序能耗具有重要意义。因此,着重介绍了高炉TRT技术的发展历程,并对中国TRT技术应用过程中存在的问题进行了总结。最后,从能源利用的角度,提出TRT技术今后应重视大型高炉配备干式TRT技术、TRT与高炉操作协同优化和提高TRT作业率等方面的研究,以进一步提高TRT技术的节能效果。     

炼铁系统优化模型

本文利用治金工厂内部物料累计能耗的观点,建立了炼铁系统的多目标优化模型。模型利用A·理斯特的操作线得出了最优配料及操作参数下的高炉煤气的发生量及成份,找出了燃料比对高炉煤气及其热值的影响规律。这些数据及规律可为治金企业二次能源的利用与分配提供可靠依据。     

马钢2500m3高炉降低能耗的生产实践

马钢2500m3高炉通过采取加强管理、改善入炉原燃料质量、提高高炉操作水平、回收利用二次能源等措施,使高炉炼铁工序能耗指标(标煤)逐年下降,由1999年的425.5 kg/t降到了2002年上半年的387.2kg/t.