DJ—3新型塔盘在催化重整脱水塔中的应用

对新型DJ－3复合塔盘的性能进行了简介，简述了重整蒸馏脱水过程及特点，重点突出蒸馏脱水塔的扩能改造，总结了DJ－3复合塔盘的工业应用及生产标定情况。     

重整装置预分馏塔技术改造

在重整装置预分馏塔内，应用高效CTST塔盘代替原浮阀塔盘。改造后，CTST塔盘比原浮阀塔盘具有更大的操作弹性，在原塔体不动的情况下，使处理能力提高70％，并且施工时间短、投资省，为装置扩能改造提供了有力的保障。     

重整装置通过置换新型催化剂达到扩能增效

中国石化天津分公司对重整装置主要部件未作更动,只对如加热炉炉管、冷凝设备和精馏塔塔盘等少数辅助设备进行更新、扩容,主要技术措施是反应器催化剂全部置换为PS-Ⅵ,利用其低积炭、低氢碳分子比、高空速、高选择性等特性扩能30％,并增产高附加值组分。经过长周期工业运行证明扩能改造成功．重整装置年增效益2亿元,装置能力由60万t／a扩至80万t／a。     

重整装置通过置换新型催化剂达到扩能增效

中国石化天津分公司对重整装置主要部件未作更动,只对如加热炉炉管、冷凝设备和精馏塔塔盘等少数辅助设备进行更新、扩容,主要技术措施是反应器催化剂全部置换为PS-Ⅵ,利用其低积炭、低氢碳分子比、高空速、高选择性等特性扩能30%,并增产高附加值组分.经过长周期工业运行证明扩能改造成功,重整装置年增效益2亿元,装置能力由60万t/a扩至80万t/a.     

RC011连续重整催化剂的工业试生产

石油化工科学研究院研制的一种新型连续重整催化剂PS Ⅵ（研究型号），具有低积炭速率和高选择性，适用于各种类型新建连续重整装置，特别适用于受再生能力限制的连续重整装置的扩能改造。2000年11月在建长公司化工厂进行了PS Ⅵ型连续重整催化剂的吨级工业放大试验, 得到了吨级放大的RC011（生产型号）催化剂成品，取得了工业放大的成功。     

短周期连续重整装置扩能改造的实例介绍

由于新增一股加氢裂化石脑油,某炼厂连续重整装置由60万t/a改造至80万t/a,原设计的重整汽油辛烷值为102。为缩短改造周期,确定以再生系统利旧、重整循环氢压缩机不动改为改造的前提条件,装置通过适当降低苛刻度至RON101,采用重整催化剂换季、新增板式换热器、"四合一"加热炉增加炉管、重整产物空冷器由湿空冷代替原来的干空冷、更新塔盘、更换两台再接触罐、改造氨冷冻系统、更换换热器及更换机泵等手段顺利完成了装置的扩能改造。同时为了在紧急停车情况下保护重整反应器内构件和进料换热器,增加了低流量低加热模式的流程管线。装置改造后的能耗降低了7.8 kcal/t重整进料。标定结果表明,该装置在80万t/a的规模下可以生产辛烷值为101的重整汽油。     

五塔精馏技术在甲醇精馏装置扩能改造中的应用

在甲醇装置扩能改造实施中,针对常规四塔甲醇精馏装置的产能瓶颈,提出了在原流程加压塔之前增加一个中压塔的五塔精馏方案。新增甲醇产能通过中压塔实现,中压塔塔顶蒸汽作为预精馏塔再沸器的热源,实现两塔之间双效精馏操作。通过工艺模拟计算及有效能分析,对比了五塔流程与原四塔流程,结果表明:增加中压塔后,原四塔操作参数及控制模式变化很小;在实现扩能改造的同时,进一步降低了装置能耗。五塔精馏流程可以为同类装置扩能改造提供参考。     

国产连续重整技术在装置改造中的应用探讨

介绍了国内开发的连续重整工艺和具有连续重整特点的低压组合床工艺,其独特的LPEC催化剂连续再生技术在国内半再生重整装置和第一代连续重整装置的改造中具有一定的应用前途.对中国石化洛阳分公司连续重整装置采用LPEC催化剂连续再生技术扩能改造进行了探讨分析,认为改造技术先进、可靠,装置设备利旧率达到了76.8%,具有良好的经济和社会效益.     

催化重整装置扩能改造思路探讨和工程实践

从扩能改造原因分析、工艺技术路线选择、改造原则明确、规模确定等对催化重整装置的扩能改造思路进行了探讨,并结合一套半再生重整装置的扩能改造实例对扩大装置原料来源、实施节能措施等进行了论述。有如下结论:催化重整装置扩能改造时,首先分析装置扩能改造的原因,进而根据原装置类型、产品要求、扩能幅度等选择合适的工艺技术路线,最后结合产品要求、原料性质和来源、装置现有依托等确定合理的改造规模。在原料不足时,应根据工厂可利用原料的性质和数量,尽可能扩大装置的原料来源。在扩能改造时,应尽量采用新工艺、高效设备等以使装置节能降耗。     

固定床重整装置扩能改造工艺问题

固定床重整装置扩能改造工艺问题关冠军（抚顺石化研究院，抚顺１１３００１）生产装置扩能改造、挖潜增效，是少投入多产出的一种途径，是经济增长方式的一种转变。是形成规模效益，提高竞争能力的手段。据不完全统计，我国现有重整装置３７套，加工能力８０１万ｔ／ａ，...     

尿素合成塔高效塔板改造中支架的焊接工艺

介绍了尿素合成塔高效塔板技改安装过程中支架与衬里、衬里本身的缺陷返修这2种焊接的焊接工艺。该焊接工艺对母材和焊丝化学成分进行了对比分析．同时认真选择焊接设备、焊接方法和包括氩气的流速和使用方法、钨极直径、尖端高度、焊缝形式、电源极性、电流大小及焊速等在内的各种焊接工艺参数，并对焊前清理、焊接过程作出严格详细的规定，又进行了晶间腐蚀倾向试验(休氏试验)和选择性检查及金相检查的焊接试验。休氏试验测得的腐蚀速率CR值为0.55115mm/a。     

甲醇双效精馏系统的优化研究

为优化焦炉气制甲醇工艺中甲醇双效精馏系统,利用流程模拟技术对系统进行模拟分析,对比分析模拟数据与实际数据,提出甲醇双效精馏系统的优化措施。结果表明:模拟数据与实际数据基本吻合,模拟状态下每天可产甲醇350.4 t,与实际产量350 t相符,说明Wilson方程可用于甲醇-水体系。甲醇双效精馏系统中所需蒸汽量为9.83 t/h,而实际工况中蒸汽使用量为12.2 t/h,实际工况中的蒸汽使用量仍偏大,应降低蒸汽使用量;加压精馏塔、常压精馏塔最佳回流比分别为1.50和0.94;加压精馏塔中第25块塔板为灵敏板,常压精馏塔中第18、38块塔板作为灵敏板,日常操作中应重点关注以上塔板温度的变化。     

关于板式塔的评介

对在化工生产中广泛使用的主要板式塔的优缺点及应用范围进行了介绍，并对如何改善板式塔的流体力学状况，提高板效率的方法和措施进行了阐述。     

用新型填料技术改造脱烷烃塔

烷基苯生产装置中最大的脱烷烃塔是分离过程的关键设备。实验测试证明 ,在板式塔和填料塔中 ,当塔的流动参数小于 0 .0 3时 ,填料塔的分离效率明显高于板式塔 ;当塔的流动参数为 0 .0 2～ 0 .1时 ,塔板和散装填料具有相同的分离效率和处理能力 ,规整填料分离效率高出前者约 5 0 %。     

两种焦炭塔裙座连接结构应力对比分析

以某石化公司焦炭塔为研究对象,首先分析焦炭塔受力情况,进而对比新型板焊结构和整体锻件结构的优劣性,为此后大型焦炭塔裙座连接部位的结构设计提供参考。两种结构的对比主要围绕结构内应力分布的对比。运用有限元分析软件ANSYS建立新型板焊结构以及整体锻件的二维模型,对结构只受重力和内压、升温、降温三种工况分别进行分析,分别得出在三种工况下结构内的机械应力和热应力。根据分析结果,对比两种结构的等效应力强度大小和应力集中点的位置。通过对比,可以得出以下结论:新型板焊结构在三种工况下的最大应力均出现在上部角焊缝上方的塔体上,最大值达到371.5 MPa,是焦炭塔开裂的主要原因;整体锻件的最大应力出现在裙座与塔体连接的圆弧过渡处,最大值为273.3 MPa,应力分布状况要优于新型板焊结构。     

30万t／a甲醇精馏装置工艺技术选择与设备配置

介绍了30万t／a甲醇精馏装置的工艺流程设计和设备配置：采用三塔精馏,塔内件采用新型高效塔板,再沸器选用立式热虹吸式再沸器,用屏蔽泵输送甲醇;分析了装置实际生产运行工艺数据,总结了该装置工艺技术的特点。     

新型垂直筛板塔甲醇三塔精馏工艺技术

介绍了新型垂直筛板的结构特点及新型垂直筛板塔甲醇三塔精馏工艺的设计思想。实际使用效果证明,新型垂直筛板塔甲醇三塔精馏工艺技术具有处理能力大、设备造价及安装费用低、蒸汽消耗低、产品纯度高、残液含醇量低等特点。     

减黏技术在大庆乙烯装置急冷系统上的应用

针对大庆乙烯装置急冷油减黏系统存在的问题,从急冷油减黏机理出发,对新、老区2套装置进行了改造。通过新增1座减黏塔和物料输送设备,使2套装置急冷油系统联合操作。给出了改造流程、设备结构及改造后相关数据。运行结果表明,急冷油塔塔釜温度与设计值接近,乙烷炉乙烯和丙烯收率均达到设计指标,同时装置综合能耗有所下降。     

常减压装置减压流程节能优化改造

为提高减压拨出率和改善减压侧线的产品分布,将减压塔塔内件由舌形塔盘更换为新型规整填料,并对相应的工艺流程进行优化。改造后减压塔压降降低1.15 k Pa,侧线馏程宽度下降20℃,减压蜡油拔出率提高4.78%,换热终温提高35℃,装置能耗降低1.91 kg标油/t。     

高效导向筛板在PVC高沸塔、低沸塔中的应用

介绍了高效导向筛板的原理及其特点。高效导向筛板具有生产能力大、分离效率高、塔压降低、造价低廉、拆装方便等特点,尤其是抗自聚能力强,有效地防止了高沸塔、低沸塔精馏过程中氯乙烯单体的自聚、堵塔等情况,从而避免了被迫停车和清洗。将其应用在10万、13万、26万t/a PVC高沸塔、低沸塔装置中,达到了投资少、见效快、效益高的目的;在检测氯乙烯单体质量时,低沸物杂质检不出,高沸物杂质的质量分数仅为(0~3)×10-6。开车后塔压降小,仅为20~25 kPa。与传统塔设备相比,经济效益达200万元/a。