催化裂化装置油浆固体含量上升原因分析及措施

催化裂化装置油浆固体含量的上升会对安全生产带来严重危害,文中结合装置实际工艺分析数据对影响油浆固体含量升高的因素进行排查和原因分析,并提出了相应的解决措施。措施实施后,油浆固体含量降至4.0 g/L以下,轻液质量收率提高2.2个百分点,并实现了节能、增效的目的,为装置的长周期安全运行提供了保障。     

FCC油浆的分离与综合利用

综述了FCC油浆的组成和分离方法，以及其在炼油、化工等领域的应用途径。认为FCC油浆的利用范围很广，炼油企业应根据自己所用原油的特点及装置配置情况，结合所处的地理位置，选择适宜的油浆利用路线，以获得最大的经济效益。     

FCC油浆下游产品开发研究

对催化裂化油浆下游产品开发途径进行了探讨,结果表明：采用复合萃取剂及合适的萃取工艺可以使油浆分为饱和烃和芳烃两部分,并且使油浆中固体颗粒完全转入饱和烃中,无需采用昂贵的固体分离设备及苛刻的分离操作条件;饱和烃除了返回催化裂化装置作原料外,经处理后还可以得到熔点在55℃和60℃的两种粗蜡及38℃时的运动粘度分别为32.62mm^2/s和41.84mm^/s的两种润滑油料;芳烃经减压蒸馏切割成三个馏分：小于350℃馏分的芳烃作为橡胶软化剂;350～490℃的馏分作为橡胶填充剂,但凝点均必须降低;大于490℃的馏分可作为沥青改性剂。     

SSA—1油浆粉末沉降剂的工业应用

FCC油浆作为炼油企业的附属产品，其利用受到油浆内催化剂固体含量的影响，因此如何降低其内部固体含量一直是石化行业的探讨与研究的课题，粉末沉降的工业应用为今后FCC油浆的广泛利用提供有效的途径。     

催化裂化装置油浆固体质量浓度升高原因分析及对策

针对某石化公司3.3 Mt/a催化裂化装置在第1个运行周期内出现油浆固体质量浓度升高的现象,分析了油浆细粉变化规律以及沉降器催化剂跑损原因,并采取相应处理措施。结果表明:当油浆细粉粒径＞20~40 μm颗粒增加,是由于平衡剂细粉含量升高导致的催化剂跑损;当粒径40 μm以上的大颗粒明显增加,则是由于沉降器旋风分离器分离效率下降导致的催化剂跑损;降低油浆固体质量浓度的有效措施为:通过控制喷嘴线速度不大于95 m/s,减少原料油对催化剂的冲击破碎;控制新鲜剂及助剂粒径小于40 μm的细粉粒度分布不大于13%,磨损指数偏差不大于0.2 %/h,防止2种剂相互摩擦破碎,减少平衡剂细粉含量;改善沉降器旋风分离器分离效率,清理重锤阀结焦,避免料腿窜气,防止催化剂跑损。     

油浆过滤技术及其应用

采用美国PALL公司技术,对重油催化裂化油浆进行过滤,降低油浆中的固体含量,提高产品油浆质量,分离出的含催化剂固体和杂质的油浆进提升管回炼,以提高油浆产品质量,减少污染,增加效益。     

基于电场和流场耦合的FCC油浆脱固性能分析

基于有限元分析方法,建立了静电分离场的三维数值仿真模型,模拟得到电场和流场耦合作用下催化剂颗粒的运动轨迹,分析了静电分离器内催化裂化(FCC)油浆流场对催化剂颗粒运动和吸附的影响,颗粒受力与其速度间的关系,以及电压、进口流速等对粒子吸附效率的影响。结果表明：静电分离器中催化剂颗粒的主要吸附位置是填料球接触点处;静止流场中颗粒速度与所受介电泳力之间存在正相关关系,同一电压下,颗粒在静止流场中的分离效率高于在运动流场中的分离效率;颗粒分离效率随施加电压增加而提高,随颗粒在电场入口流速增大而降低。研究结果可为提高FCC油浆静电分离效率和建立连续运行静电分离系统提供参考。     

填料性质对催化裂化油浆静电分离效率影响冷模试验研究

为分析静电分离法脱除催化裂化油浆中固含量影响因素,采用自制静电分离器试验装置,研究填料直径和材质对催化油浆中催化剂固体颗粒脱除效率影响规律。结合数值模拟,分析填料直径和材质对其接触点处电场强度变化的影响。结果表明,油浆中固体颗粒分离效率随填料直径增大而降低,氧化锆填料的分离效率最高,玻璃填料的分离效果最差。随填料直径和填料相对介电常数增大,填料接触点处的电场强度增大。在不同材质填料物化参数中,填料相对介电常数对油浆中固体颗粒静电分离影响过程起主要作用。     

100万吨/年ARGG装置油浆固含量高原因分析

介绍大庆炼化公司100万吨/年ARGG装置在生产期间出现固含量突然升高时进行的操作调整,并对影响油浆固含量高的各因素进行分析,得出油浆固含量高的原因。     

催化裂化油浆脱固方法研究进展

催化裂化油浆中的催化剂颗粒是制约油浆利用的关键因素,脱除油浆中的催化剂颗粒(油浆脱固)成为急需解决的问题。介绍了国内外催化裂化油浆脱固技术的研究现状,总结了重力沉降、过滤分离、离心分离、静电分离等方法在油浆脱除催化剂颗粒方面的应用,并分析了各自的优缺点。对油浆脱固的发展方向提出了展望。     

静电分离催油浆、蜡油油浆的差别及原因探讨

本文对静电分离重油催化裂化油浆，蜡油催化裂化油头存在的差别以及影响因素作了初步的探讨。     

催化裂化油浆固液分离新技术开发

针对现有催化裂化油浆脱固技术存在的易堵塞、运行时间短的问题,开发了一种高效的组合油浆脱固技术:采用一级预涂过滤解决油浆内胶团堵塞滤管问题,二级旋错流精滤保证滤后油浆固含量达标。建设了一套处理规模为1 m 3/h的撬装式工业侧线试验装置,对某炼油厂的催化裂化油浆进行脱固处理。通过近3个月的工业侧线试验,结果表明,采用该组合过滤技术后,滤后油浆平均固含量为48μg/g,平均固体脱除率达到98.6%,实现油浆回收率99.03%。在实现油浆脱固的同时,能够减少过滤管内堵塞,延长油浆过滤装置的运行时间。     

重油催化裂化降低油浆固体含量的工艺调整

对金陵分公司重油催化裂化装置降低油浆固体含量的工艺调整和效果进行了分析，找出了油浆固体含量高的原因，提出了降低油浆固体含量的有效办法。     

催化裂化油浆利用研究进展

概述了催化裂化油浆的性质和组成特点,介绍了油浆液-固分离的自然沉降法、离心分离法、过滤分离法、沉降助剂法和静电分离法等技术,总结了近年来催化裂化油浆的5种主要组合加工工艺及其发展应用情况。研究发现,FCC-渣油加氢组合工艺将在未来发挥重要的作用。还对催化裂化油浆生产的改性沥青、针状焦、橡胶软化剂、碳素纤维材料、导热油等高附加值化工产品的应用进行了阐述。为炼油厂根据自身发展状况选择适合本厂的加工工艺,实现催化裂化油浆的高效利用提供参考。     

油浆固体含量高的原因分析及解决措施

本文介绍了锦州石化公司第Ⅰ套催化型化装置由于二级旋风分离器锥体堵塞和翼阀结焦而造成油浆固含量超高的情况及采取的技术措施。     

静电分离催化裂化油浆中固体颗粒及其组成的研究

采用自制的静电分离装置,对某重油催化裂化装置外甩的催化裂化油浆(FCCS)进行静电分离实验。考察分离时间、温度、填料粒径、电场强度及分离级数对静电脱除效率的影响,并采用SEM,EDS,XRD等方法对固体颗粒进行表征。实验结果表明,静电脱除效率,随静电分离时间的延长先增大后趋于稳定,随温度的升高而增大,随填料粒径的减小而增大,随电场强度的增加先增大后有所降低;适宜的分离条件为:分离时间25~30 min、温度140~160℃、填料粒径2.0~2.5 mm、电场强度3.5 k V/cm,在此条件下经三级静电分离可使静电脱除效率最高达到99%,FCCS中的固体颗粒含量由4 200 mg/L降至50mg/L以下;FCCS中的固体颗粒主要由催化剂细粉、焦粉和金属锑组成。     

催化裂化装置油浆固含量高原因探究

延安炼油厂联合二车间催化裂化装置油浆固含量较高,给装置安全生产带来隐患。通过对装置油浆固含量高的现象进行数据收集、统计、分析比对,寻找影响油浆固含量的主要因素,从而实现对油浆固含量的控制,使油浆固含量降低到5g/L以内。