微热管绕弯工艺褶皱缺陷的实验研究

为研究微热管弯曲过程中褶皱缺陷的变化规律,以制定合理的弯曲工艺方案.采用实验研究的方法,分析了纯滚动式绕弯工艺中各参数对微热管弯曲过程中管壁内侧褶皱的影响规律.实验结果表明:微热管的相对弯曲半径越大、管材的材料热处理温度越低,弯曲时的褶皱越小;随着管径的增大,弯曲后褶皱先变大后减小;随着弯曲角速度的增大、管壁与中心模具间摩擦系数的提高,弯曲后褶皱先变小后变大.且提出一种多道弯曲的工艺,以对弯曲褶皱进行改善.     

除泡机下料扫码机构的分析与改进

除泡机是柔性OLED生产过程中不可或缺的设备,主要完成背板贴附和盖板贴附后与面板间产生气泡的消除。因此,针对生产现场下料扫码机构出现的问题,进行了两种改进方案的对比分析,并最终确定了改进方案,并在现场完成了改造。经过一段时间的观察,改进后的扫码机构能够满足产线生产效率的需求,提高了除泡机在行业内的竞争力。     

50MN油压机压力—密度曲线的研究

主要介绍了合金制造厂50MN油压机在海绵锆电极块压制过程中系统压力、电极块表面压力和电极块密度的关系.通过50MN油压机压制过程对数据进行记录汇总,绘制出系统压力—密度曲线和电极块表面压力—密度曲线,为海绵锆电极块的压制操作和工艺确定提供依据.     

烧结式微热管纯滚动绕弯成形褶皱分析

如何实现烧结式微热管在不起皱条件下的弯曲成形,是烧结式微热管成形质量控制的关键问题.用有限元分析软件MSC.marc分别建立了不同材料属性下烧结式微热管纯滚动绕弯成形的数值模型,并结合工艺试验,研究了不同工艺条件下微热管弯曲后褶皱缺陷的变化规律;结果表明:材料的热处理状态是烧结式微热管褶皱形成的最主要因素,烧结式铜粉层对褶皱的影响可以忽略.     

部分扩散预合金温压铁-铜-镍-钼-碳材料的组织与性能

对部分扩散预合金Fe-2Cu-2Ni-1Mo-1C粉末的温压行为及烧结和热处理后的组织和性能进行了研究.结果表明:模壁润滑温压工艺能明显提高烧结材料的密度和性能;在130℃、400～700 MPa压力范围内材料压坯密度、烧结密度和烧结性能均随压制压力增大而提高;700 MPa下材料压坯密度7.34 g/cm3;1 150℃烧结60 min后密度为7.32 g/cm3,抗拉强度达到853 MPa,表面硬度302 HB,伸长率4.4%;热处理对烧结材料力学性能提高效果显著;880℃淬火 350℃回火60 min材料的综合性能较好,抗拉强度1 086 MPa,表面硬度295 HB,伸长率3.7%,显微组织为马氏体、回火屈氏体和残余奥氏体.     

改进热处理工艺减少Cr12钢磨削裂纹

在过去一段时间内,我厂发现 Cr12钢模具淬火后在磨削时表面出现裂纹,经反复摸索找到了原因,最后改进了热处理工艺,基本上消除了磨削裂纹。下面作一介绍。一、改进前后热处理工艺原热处理工艺见图1。淬火油为10号帆油,温度为20℃,回火后硬度为 HRC61～63。磨削时出现网状裂纹。为解决磨裂问题曾采用过改进磨削工艺、提高锻造比以降低碳化物等级、提高回火质量等措施。这虽对磨裂向     

橘纹漆在平地机上的应用

大型铸件表面平整度差,为了能达到设计要求的表面平整度和美化效果,油漆前需要大面积修磨表面和刮腻子,以消除铸造件表面凹凸不平的缺陷,因此铸件的喷涂作业已成为生产线的瓶颈。采用橘纹喷涂工艺,有效解决生产瓶颈的问题,还能改善现场作业环境,降低操作者的劳动强度。     

超细钴粉粉碎系统设备设计应用

介绍了超细钴粉的一种高效、安全粉碎方法及粉碎系统设备设计的改进思路,对超细钴粉粉碎工艺、原理、系统设备组成、材质等进行了详细的研究.采用气氛保护,用气流粉碎技术对块状的"海绵态钴粉"进行粉碎,利用变频分级设备、旋风分离器、褶皱筒除尘器进行粉碎后钴粉的分级和超微金属粉尘进行回收,解决了常态下超细钴粉粉碎中易着火自燃的问题,提高了钴粉的质量、产量,同时采用分级技术实现了产品的多样化,选用过滤精度高的收尘材料,提高了钴粉的金属回收率,系统设备采用PLC技术,实现了自动化生产.     

核电蒸汽发生器管板液压胀接压痕问题的分析

液压胀接技术是核电蒸汽发生器管子和管板接头采用的关键制造工艺。介绍了液压胀接的原理,针对核电蒸汽发生器管板液压胀接后传热管内壁产生的压痕问题,进行了原因分析,并结合工程经验制订了改进措施,包括改进胀管器,改进胀接止环,对支撑圈使用控制,进行胀接过程控制。     

高温再热蒸汽管道水压堵阀阀体裂纹的补焊

分析了高温再热管道水压堵阀阀体表面裂纹原因,制定了裂纹消除和焊接工艺措施。根据缺陷深度,采用镍基材料低温冷补焊和同质热补焊的两种补焊工艺方法,收到良好效果。     

回转飞剪齿轮热处理工艺对零件表面组织与磨削裂纹的影响

主要研究回转飞剪热处理工艺对采用20CrMnTi材料制作的齿轮、齿轮零件表面组织与磨削裂纹的影响及消除措施。     

换热器管板密封面二次加工的简易工装

一、引言在管壳式换热器的制造工艺中,为了消除由于焊接应力所产生的变形,对于管箱,一般都在封头、短节和法兰的一次加工件组焊后,先进行消除应力退火,然后再加工密封面。但对于管板,则一般都一次加工完成,然后和拉杆、折流板、定距管、换热管、壳体等零件装配焊接,并采取选择合理的焊接顺序、焊前预热等工艺措施,如换热管和管板的连接采用分区对称跳焊或者跳胀,目的在于将管板密封平面的变形量控制在尽可能小的范围内。这种制造工艺在试验压力较低、且密封垫片采用非金属     

带过渡层双相不锈钢带极电渣堆焊管板工艺

应用于煤炭间接液化项目中的低压闪蒸冷凝器和真空闪蒸冷却器的壳程属于湿硫化氢腐蚀环境,要求所有与介质接触的材料(包括管板)均应进行焊后消除应力热处理。直接以双相不锈钢堆焊的管板不能进行600~700℃的常规热处理。为了消除管板堆焊后的残余应力,可采用以奥氏体不锈钢作为过渡层,热处理后再堆焊双相不锈钢耐蚀层的工艺。焊接工艺评定试验结果表明,以奥氏体不锈钢H309LMo为过渡层,以双相不锈钢H2209为耐蚀层的带极电渣堆焊工艺,既可满足管板的热处理要求又满足堆焊层的耐蚀性要求。     

铜合金表面激光熔覆研究现状

为了提高铜合金的表面耐磨性能,激光熔覆技术已被用于铜合金的表面处理;总结了铜合金表面激光熔覆的特点,评述了铜合金表面熔覆材料体系的研究现状和激光熔覆技术工艺,分析了熔覆层的表面性能,阐明了铜合金表面激光熔覆存在的主要问题和相应改进途径,并提出了今后的研究方向。     

截止阀的阀瓣堆焊工艺研究

分析了在材料为ZG1Cr13的截止阀阀瓣上堆焊钴基硬质合金时出现的堆焊缺陷。基于焊接工艺评定试验、焊接性能分析及出现问题后的工艺改进,堆焊裂纹的缺陷可以大幅度的减少甚至消除。     

卧式车床床鞍加工工艺的改进

介绍了卧式车床床鞍在加工使用中存在的问题，并就这些问题提出了工艺改进措施。改进后的卧式车床床身常用导轨部分磨损拉伤现象消除，零部件经检验完全合格，符合使用要求。     

第17篇 曲轴精研加工的难点

问题现场描述 为了减少曲轴在工作中的磨损和提高曲轴的使用寿命。曲轴在加工过程中都要有精研加工,以满足工艺中曲轴表面粗糙度的要求。现场的精研加工是在三台卧式车床上分别精研主轴颈、连杆轴颈、轴颈根圆角欠。见图1、图2、图3。由于工艺落后,精研后的粗糙度很难达到工艺要求。     

推力轴承氢鼓泡缺陷分析及解决方案

锡基巴氏合金是滑动轴承内衬材料的主要种类之一,在采用传统工艺进行浇铸过程中极容易产生氢鼓泡、脱壳等严重缺陷,造成废品。对合金结晶过程分析之后改进了传统工艺,设计了一种新型工装方式和冷却工艺,从而改变合金结晶过程,解决了由于合金浇铸产生脱壳及氢鼓泡等问题。     

某不锈钢双壁管零件成形工艺

以某不锈钢双壁管零件生产为例,对不锈钢材料双壁管零件翻卷成形工艺在实际生产中出现的问题进行了分析,制定对应措施,体现在完善了零件加工要求、改进模具设计、对部分工序操作进行优化等方面,并在实际操作中进行了验证,取得了良好效果,为该类翻卷成型零件的制造提供良好的借鉴。     

双管板换热器的改进探讨

本文主要对双管板式换热器管束在使用过程中发生泄漏和在操作的问题,在强度校核合格的基础上,对管板的材料、管子和管板的连接结构以及制造工艺进行了分析,对以上问题进行了改进。