金属型重力铸造条件下的铝合金铸件生产技术

为了可靠提高铝制铸件产品的性能和品质,基于金属型铸造热交换的特点,通过制定金属型铸造工艺规范、调整涂料配方等技术方案,控制金属型的预热及上下型的温差、浇注温度与开模时间等工艺参数,达到了提高金属型使用寿命和铸件品质的目的。     

金属型铝合金铸件缺陷分析

在实际生产中，金属型浇注铝合金铸件经常出现浇不足、缩松、氧化夹渣、气孔和针孔等铸造缺陷。现根据多年的生产实践，针对以上问题总结出以下几点看法，供同行参考。     

某型产品铸件的金属型铸造

介绍金属型铸造在某种产品中的应用情况,并对生产中出现的问题进行分析、研究。     

金属型铸造球墨铸铁凸轮轴材料与工艺研究

为满足企业生产的需要,研究制订了金属型铸造球墨铸铁凸轮轴工艺。通过试验表明,根据球墨铸铁的凝固特性,通过严格控制化学成分,选择合适的金属型涂料和采取必要的铸件出型缓冷措施,能够获得所希望的金相组织和力学性能,并有效地提高金属型的使用寿命。     

用粘接工艺修复铝合金铸件缺陷

发动机缸体、缸盖等压铸铝件的毛坯缺陷,如气孔、裂纹等,可采用SGA-39快固胶粘接修复。在毛坯缺陷处铲出沟槽或沿45°方向铲出坡口,并用砂布打出麻面,再用汽油洗净,用压缩空气吹干。将SGA-39快固胶的甲、乙组份技比例配制好,均匀涂抹在预处理好的待修补处,且与周围表面圆滑     

大型薄壁高强度铝合金铸件成形研究

为节约原材料，降低生产成本，以高强度铝合金铸件代替铝合金棒制造大型薄壁铝合金件，应用金属型铸造和砂型铸造原理，对大型、薄壁回旋体高强度铝合金铸件的铸造工艺进行了试验研究。结果表明，采用金属型和砂型相结合的铸造工艺，能满足其铸件质量要求，这是一种简单、经济、实用的铸造新工艺方法。     

热交换系数在活塞金属型铸造工艺中的作用的数值模拟研究

开发了三维温度场计算程序 ,模拟了活塞铸件在不同界面换热系数下的金属型凝固进程 ,说明界面换热系数对金属型凝固速度影响很大 ,可作为调节金属型凝固的控制因素。同时还对比说明了相对计算的意义。     

铝合金铸件机箱四孔定位加工工艺方法研究

铸造铝合金材料因其良好的抗腐蚀性、流动性和切削加工性能,适合铸造薄壁、形状复杂和强度高的机箱等各类零件。根据实际生产过程中某薄壁类铸件机箱加工中易变形的问题,进行工艺流程改进,总结出铸件机箱的典型加工工艺方法,提高了产品质量和生产效率。     

铝合金微弧氧化陶瓷层组织结构与性能的研究

借助于XRA、SEM和ESA等手段,对置于不同溶液和电参数下得到的铝合金微弧氧化陶瓷层组织结构进行了研究。结果表明,陶瓷层的成分和性能与电解液有关,陶瓷层的相结构与电参数有关。     

AZ91D镁合金表面热喷铝涂层研究

在镁合金表面热喷涂铝，而后经430－450℃保温1h，使镁、铝结合面产生熔融、扩散并形成冶金结合的防腐蚀层。试验和结果分析表明，热喷铝层和镁合金基体结合牢固，并具有良好的耐腐蚀性能。     

镁合金磁控溅射镀铝耐蚀防护层研究

在AZ31镁合金表面进行了磁控溅射铝防护层的镀覆,并研究了镀层的成分分布、形貌、显微力学性能、防腐蚀性能及工艺条件对镀层的影响。结果表明：直径为1～2μm的细小晶粒均匀在镁合金基体表面沉积形成致密铝镀层,镀层和基体之间存在混融的过渡层;镀层表面粗糙度在2μm以下并与基体结合良好,其硬度、弹性模量等高于镁合金基体并具有一定韧性和弹塑性能;适当降低氩气压力,提高溅射电流,可改善镀层质量。镀层提高了镁合金基体的自腐蚀电位并降低了腐蚀电流,从而抑制了腐蚀倾向,但自腐蚀电位低于热喷涂铝电位且腐蚀电流高于微弧氧化处理电流。     

镁合金AZ91D表面电弧喷涂铝工艺的研究

用电弧喷涂在镁合金表面形成铝防护层,为增强铝与基体结合能力,在430℃保温处理2h,使涂层和基体间发生扩散。结果表明：涂层牢固,并且大大提高了镁合金的耐腐蚀性能。     

基于PLC控制的机器人铝合金车轮铸造系统

对现有铸造铝合金车轮的单机生产改造为PLC控制下的机器人生产,系统地论述了实现方法,确定了PLC及输入/输出接口及相关电气回路,降低了生产单位的制造成本,提高了经济效益。     

板坯结晶器传热与变形的非均匀性

结晶器的传热和变形是导致连铸坯表面缺陷及裂纹的重要因素。基于宽厚板连铸结晶器在线监控系统实测数据,建立针对实测温度的结晶器传热反问题模型,反算迭代结晶器铜板的热流与温度分布,以此为基础,将反算热流和温度施加于热-弹塑性力学模型,模拟和分析实际浇注过程中铜板传热与变形的分布特征。结果表明,结晶器温度分布呈现出明显的非均匀性,传热沿浇注方向体现出继承倾向。铜板的最大变形在宽面中心附近,变形沿中心向两侧角部逐渐减小。浇注过程中,铜板宽度方向上的变形与温度分布趋势接近,并随着电偶实测温度的波动而变化。将实测与模拟相结合的数值分析方法,能够如实反映结晶器过程的非均匀特征,为预测裂纹、优化工艺等提供借鉴和参考。     

2Al2铝合金微弧氧化膜性能研究

采用Na2 WO4和Na2SO3电解液对2Al2铝合金进行微弧氧化,研究了微弧氧化陶瓷膜表面形貌、截面组织、显微硬度及耐磨性等性能.结果表明,微弧氧化表面处理可以在2Al2铝合金表面形成致密并与基体结合良好的陶瓷膜,Na2WO4溶液浓度对陶瓷膜颜色、表面形貌、致密度和显微硬度都有影响,但对于陶瓷膜成膜厚度没有显著影响....     

表面换热系数对铝厚板淬火温度和应力演变影响的数值模拟

淬火过程中表面换热系数是反映界面能量传递和介质冷却能力的重要物理参数.通过对铝厚板淬火的多组模拟实验,研究了表面换热系数对工件冷却速度、内应力演变的影响规律.结果表明,过大的表面换热系数并不能明显提高工件心部的冷却速度,却大大增加了工件的残余应力.铝厚板淬火工艺应根据工件的组织性能要求,合理选择表面换热系数和冷却方式,尽量减小工件的残余应力.     

热处理对铝合金表面化学镀镍镀层性能影响

针对铝合金表面化学镀镍层结合力和耐蚀性差的问题,采用热处理方法提高镀层结合力和耐蚀性.高低温试验后用划痕法检测结合力强度,运用盐雾试验检测耐蚀性.通过对比试验和结果分析表明：热处理温度和时间对镀层性能存在交互作用;经过150℃、1.5h热处理,镀层与基体结合力最好,80h高、低温试验（高温105℃,低温-55℃）后,镀层结合力强度为48.7MPa;镀层经过150℃、1h热处理,镀层耐蚀性最好,96h盐雾试验后,外观无白斑、起泡、脱皮等腐蚀现象.