利用焦炉煤气还原球团矿的研究

净化后的焦炉煤气具有较强的还原性能,在温度1100℃、配氧量6%的条件下净化时,(CO+H2)%达到了93.6%。调整此时的焦炉煤气温度,通入竖炉内还原球团矿,在其他条件一定时,焦炉煤气温度每升高50℃,竖炉气体出口温度升高约45℃;出铁温度每升高50℃,气体温度下降约15℃;竖炉反应温度对气体出口温度影响不大。     

GW103K镁合金熔体超声净化工艺

采用了超声场来处理GW103K镁合金熔体,考察了超声功率和超声处理温度对镁合金熔体净化效果的影响.研究结果表明:熔体净化程度与超声施加功率和熔体温度有关,温度太低和功率太大都不利于超声净化.在本实验条件下:680℃时,超声功率200W,处理时间60s净化效果比较明显;710和730℃时,超声功率160W,处理时间60 s净化效果比较好.铸锭中夹杂物越多电导率越小,电导率可以表征铸锭的净化程度.     

用铝酸钡脱除铝酸钠溶液中硫的研究

利用自制的铝酸钡对高硫高铝型铝土矿在氧化铝生产中的赤泥洗液进行净化脱硫试验,以降低铝酸钠溶液中硫的含量。从脱硫温度、时间和铝酸钡的添加量对脱硫率的影响等方面进行研究。利用铝酸钡净化铝酸钠溶液的最佳条件为:65℃、20min、铝酸钡添加量100%,其脱硫率可达到95%。     

湿法炼锌低钴硫酸锌溶液两段连续深度净化工业实践

通过试验室研究提出了两段净化工艺,并在年产60 000 t电锌的湿法炼锌系统上实现了工业生产。该工艺一段净化温度为65~70℃,二段净化温度为43~46℃,与传统的锌粉锑盐净化法相比,具有能耗低、净化深度高、锌粉耗量低、劳动条件好的特点。     

用空气冷却塔可减少电锌生产的能耗与费用

<正> 一、前言 在湿法炼锌生产中,为了保证电积过程的正常进行,锌电积液的温度控制是电积锌的重要条件之一。以前,锌电积的温度一般控制在30～35℃,而近年来随着溶液净化深     

碱溶—碳分法生产氧化铝过程中的质量控制

碱溶—碳分法生产氧化铝打破了拜耳法Na₂O-Al₂O₃-H₂O体系固有的相平衡,分解效率大幅度提高。研究了用NaOH溶液溶解铝土矿得到铝酸钠溶液,考察了铝酸钠溶液脱硅净化、碳酸氢钠分解及氢氧化铝焙烧对氧化铝产品质量的影响。结果表明,经两次石灰净化脱硅(净化温度98℃;一次净化时间1 h,石灰添加量15 g/L;二次净化时间1 h,石灰添加量10 g/L),二段分解(分解温度90℃,碳酸氢钠质量浓度90~100 g/L,缓慢持续加入,分解时间不大于16 h(其中一段8~10 h),第一段分解率控制在85%左右),适宜条件下,所得氢氧化铝质量达到一级品或接近一级品,在1200~1250℃煅烧后所得氧化铝产品质量可达二级品要求。     

电解铝生产中的烟气余热回收节能技术

在电解铝生产中烟气净化前,采用翅片管换热器在保持较小的烟气压降条件下,可以有效降低烟气温度,达到节能和降低净化成本的目的.     

钼酸铵溶液中锌净化新工艺的研究

针对一种复杂低品位钼精矿焙烧氨浸得到的钼酸铵溶液中Zn含量高的问题,在传统工艺基础上采用"碳酸铵-氨水、硫化铵"两段净化新工艺对经硫化铵处理后的钼酸铵溶液进行处理,着重考察了试剂用量、pH值、反应温度、反应时间对Zn脱除率的影响,得到优化净化工艺条件:一段净化中,碳酸铵加入量为理论量的1.2倍,反应温度45℃,反应时间0.5h,pH=9,Zn脱除率达95%以上;二段净化中,氨水和硫化铵加入量为理论量的1.1倍,反应温度45℃,反应时间0.5h,pH=8.5,Zn脱除率高于96%。综合Zn脱除率达到99.5%以上,Mo损失低于1%,净化液可直接通过酸沉、结晶获取钼酸铵一级品。     

用氟化物沉淀法净化硫酸锌溶液除钙,镁

本文叙述了用氟化锌（ＺｎＦ２）作沉淀剂净化硫酸锌溶液除钙、镁的工艺方法。提出了下列沉淀条件：温度４０－６０℃，持续时间２－３ｈ，并对ＺｎＦ２的用量进行了实验。     

硫酸锰溶液深度除重金属制备电池级硫酸锰

随着电池行业对硫酸锰产品质量要求日趋严格,硫酸锰生产过程中的除杂要求也逐渐提高。采用不同形态MnS对工业级硫酸锰进行重金属的净化除杂。采用控制变量法,分别考察了反应温度、时间、pH和新生态MnS用量对除杂效果的影响。结果表明,新生态MnS的除杂效果优于粉末态MnS,最佳条件为：新生态MnS加入量6 g/L、反应pH=3.6、反应温度80 ℃、反应时间1.5 h,在此条件下,净化液中Fe、Cu、Zn、Pb的含量分别为0.3、0、0.3、6.5 μg/L,达到电池级硫酸锰的产品质量标准。     

银电解液净化新工艺试验研究

本文研究了银电解过程中杂质的行为,提出了银电解液净化新工艺。详细考察了银电解液净化过程中净化温度、净化时间和净化剂加入量对净化效果的影响。结果表明,在净化时控制净化温度为80℃,净化时间120 min,净化剂添加量250 g/L,银电解废液中的杂质净化率可达到90%以上。     

协同沉淀法深度净化钒酸钠溶液中硅和磷

采用MgCl_2和CaCl_2协同沉淀钒酸钠溶液中的Si和P,研究了沉淀剂用量、溶液pH值、净化温度和净化时间等条件对杂质Si和P的净化效果,得到优化的净化工艺条件:cMg∶(cSi+cP)=1.3,cCa∶(cSi+cP)=0.4,pH=9.5,温度80℃,时间3h。在此条件下,Si和P沉淀率分别达到95.67%和88.01%,V沉淀率仅有3.72%。该工艺技术指标优良,具有广阔的工业应用前景。     

空化作用下从硫酸锌溶液中去除镍、钴试验研究

研究了在空化作用下,用锌粉还原净化硫酸锌溶液中的Ni 2+和Co2+。与传统的净化法相比,该法的温度和锌粉用量都有所降低,反应时间缩短。适宜的净化条件为:温度75~80℃,净化时间20~30min,锌粉用量为Ni+Co质量的30~33倍。     

石煤脱炭焙烧水浸提钒工艺研究

介绍了采用脱炭氧化、钠化焙烧、水浸从石煤中提钒的工艺方法。研究了复合附加剂种类、温度、时间等对石煤焙烧钒转化率的影响;液固比、温度、时间、浸出液钒浓度对浸出的影响及浸出液净化条件等。研究结果表明,焙烧温度、附加剂、液固比是影响钒转浸率的重要因素。本研究适宜的工艺条件是：石煤脱炭温度860℃,钠化焙烧温度820℃,焙烧时间4h,附加剂为氯化钠碳酸钠混合．浸出采用循环富集,液固比为1：1,浸出水温度80℃。     

湿法炼锌锑盐除钴工艺的研究

采用三氧化二锑对湿法炼锌的硫酸锌溶液进行净化除钴。考察锌粉用量、三氧化二锑用量、锌粉粒度、搅拌速度、温度、时间等对净化除钴效果的影响。结果表明,细粒度锌粉和强烈搅拌除钴效果较好,在合适的温度和时间下也能达到净化要求。最优除钴工艺条件为:三氧化二锑3mg/L,锌粉2g/L,锌粉粒度0.074⁰.050mm,搅拌转速300r/min,温度85℃和时间90min。     

低品位软锰矿加压浸出过程中铝的行为分析

通过对软锰矿加压浸出过程中铝的行为研究,可知温度、压力、时间对锰、铝的浸出率都有较大影响。实验结果表明:在保证锰的最大浸出率条件下,抑制铝被浸出的最佳单因素实验条件为:压力0.9MPa、温度120℃、时间80～120min,此实验条件下铝的浸出率可降低至8%左右,减轻了后续的净化除杂工序负担。     

湿法炼锌高温净化渣资源化利用的研究

对湿法炼锌高温净化渣中有价金属进行了资源化综合回收利用研究,采用选择性浸出,在最佳条件为液固比3.5∶1,过程温度30℃、过程酸度pH=3.5、滴加调酸浓度150 g/L、浸出搅拌时间2.5 h的条件下,锌、镉、铜、铅、银得到高效回收,钴和镍实现有效开路;对湿法炼锌高温净化渣中有价金属综合回收起到了积极作用。     

用有机膨润土-活性炭联合净化的石油废酸浸出碳酸锰矿石

研究了用碳酸钠、十六烷基三甲基溴化铵改性膨润土制备有机膨润土,并将有机膨润土与活性炭联合用于吸附净化废硫酸,再用净化后的废硫酸浸出碳酸锰矿石。通过单因素试验及响应面试验确定最佳工艺条件,探讨吸附净化机制。结果表明:相关因素中,对废硫酸中COD去除率影响的次序为有机膨润土投加量吸附时间吸附温度搅拌速度;对于初始浓度11.12 mol/L的废硫酸,用粒径96μm有机膨润土5.8 g,在29℃、搅拌速度90 r/min条件下吸附时间49 min,然后再用活性炭4.0 g、在74℃下吸附34 min,废硫酸中COD去除率达91.07%;吸附机制可能是离子交换。     

银电解液净化渣中银和铜的分离回收

银电解液净化过程中产生的净化渣中铜含量较高,采用火法工艺处理,存在除铜周期长、金银直收率低的问题,而且产生的含金银烟灰需要二次处理,增加了处理成本。本文探索使用硫酸法处理银电解液净化过程中产生的净化渣。结果表明,采用硫酸法湿法工艺处理净化渣,控制硫酸浓度6%、反应温度75℃、反应时间2 h、液固比5∶1、食盐加入量为27.5 kg/t的条件,净化渣中铜的浸出率可达到99%以上,反应后液中银含量降到0.5 mg/L。生产实践中,浸出渣中银含量可稳定在70%以上,铜含量为0.4%以下,实现了银铜的分离。相较于传统处理工艺,本工艺具有操作简单,且具有良好的经济与环保效益。     

从净化钴渣中富集Co的工艺研究

以某冶炼厂湿法炼锌产生的净化钴渣为研究对象,采用酸浸分离锌、钴,碱浸脱硅,焙烧去除有机物以实现钴元素的富集。研究了硫酸浓度、浸出温度、浸出时间等因素对Zn和Co浸出率的影响。结果表明：在硫酸浓度为100 g/L、浸出温度60℃、浸出时间2 h、液固比10:1的条件下,Zn、Co的分离效果较好;酸浸后净化钴渣在温度80℃、氢氧化钠浓度80 g/L、碱浸时间为60 min、液固比10:1的条件下,脱硅率可达到98.34%;在800℃焙烧2 h得到的含钴焙砂的含量可以达到61.77%。